химический каталог




ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ

Автор Химическая энциклопедия г.р. И.Л.Кнунянц

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта различают: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм) дробление; грубый (1000-500 мкм), средний (500-100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий ( < 40 мкм) помол. Цель дробления - получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического, или фракционного, состава, подготовка к помолу. Цель помола - увеличение дисперсности твердого материала, придание ему определенных гранулометрич. состава и формы частиц (остроугольные, скатанные, чешуйчатые и т. п.), дезагрегирование. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ способствует: улучшению однородности смесей (например, производство СК); ускорению и повышению глубины протекания гетерог. химический реакций (в производстве минеральных удобрений, ультрамарина и др.); повышению интенсивности сочетаемых с ним др. технол. процессов (перемешивание, сушка, обжиг, химический реакции); снижению применяемых температур и давлений (например, при варке стекла); улучшению физических-механические свойств и структуры материалов и изделий (твердые сплавы, бетон, керамика, огнеупоры и т. п.); повышению красящей способности пигментов и красителей, активности адсорбентов и катализаторов; переработке полимерных композиций, включающих высокодисперсные наполнители (например, сажу, слюду, химический и иные волокна), отходов производства, бракованных и изношенных изделий (резиновые шины, термо- и реактопласты и др.) и т. д. Осн. характеристики процесса: изменение дисперсности; степень ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта; удельная энергетич. затраты (в кВт * ч на 1 т продукта). Главные характеристики продукта ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ - гранулометрич. состав (в %) и удельная поверхность (в см2/г). ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ может быть сухим (как правило, при грубом и среднем дроблении) и мокрым (часто при мелком дроблении и помоле). Сухое ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ проводят в воздушной среде или в инертных газах (при переработке окисляющихся, пожаро- и взрывоопасных, а также токсичных материалов). Мокрое ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ (исходный материал смешивают с жидкостью, преимущественно с водой) применяют при обогащении руд методом флотации, при последующей обработке измельченного материала в виде суспензии (например, в производстве ТiO2), при повыш. влажности материала и наличии в нем комкующих примесей, при необходимости исключить пылеобразование. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ может осуществляться периодически либо непрерывно. Периодич. процесс применяют при небольших масштабах производства, т. к. он сравнительно малоэкономичен, сопровождается сильными нагреванием (И. происходит в замкнутом объеме) и агрегированием обрабатываемого материала и дает возможность получать продукт только широкого гранулометрич. состава, содержащий значительной кол-ва мелких и крупных фракций. Непрерывный процесс осуществляют по двум основные схемам. При работе в открытом цикле, используемом чаще всего для грубого и среднего ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, материал проходит через измельчитель только один раз, не возвращаясь в него, и также характеризуется широким гранулометрич. составом. Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в замкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле "> И. - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение, а целевая фракция отбирается в результате последующей классификации с помощью: 1) грохотов (см. Грохочение) при дроблении, 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соответственно при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит. классификацией сырья. При высокой степени ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в несколько стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого, среднего и тонкого ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ Для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ используют различные способы. В пром. измельчителях чаще всего применяют следующей виды механические воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ подразделяют на дробилки и мельницы. В данной статье рассмотрены измельчители, наиболее распространенные в химический и смежных отраслях промышлености, а также в химический лабораториях. Дробление производят в основные с помощью дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных. Щековые дробилки (рис. 1, а) служат для грубого и среднего дробления, например, серного колчедана в производстве H2SO4. В них материал раздавливается между неподвижной и подвижной плитами, называют щеками, рабочие поверхности которых имеют зубчатую форму; расстояние между щеками уменьшается в направлении движения материала. Осн. достоинства: высокая производительность, простота конструкции, широкая область применения (в том числе для дробления крупнокусковых материалов большой твердости), компактность, легкость обслуживания; недостатки: периодичность воздействия на материал (только при сближении щек), неполная уравновешенность движущихся масс, что является причиной шума и сотрясений зданий, где работают дробилки, интенсивный износ рабочих органов; степень измельчения 3-6.

Рис. 1. Основные типы дробилок: а - щековая (1,2 - соответственно неподвижная и подвижная щеки); б - конусная (1,2 - соответственно неподвижный и качающийся конусы, 3 - вал); в - валковая; г - роторная (1 - ротор с молотками либо билами, 2 - статор, 3 - колосники).

В конусных, или гирационных, дробилках (рис. 1, б) предназначенных для среднего и мелкого дробления, материал подвергается раздавливанию (и частично излому) между неподвижным наружным конусом и внутренним, вращающимся в нем эксцентрично; зазор между конусами уменьшается книзу (по ходу материала). Осн. достоинства: надежность работы, высокая степень измельчения; недостатки: сложность конструкции и обслуживания. Эти дробилки применяют, например, в производстве фосфоритов; степень измельчения 3-6. Валковые дробилки (рис. 1, в), используемые для мелкого дробления, например, в производстве кам.-уг. пека, состоят из одной или двух пар горизонтальных зубчатых валков, которые, вращаясь навстречу друг другу, захватывают и раздавливают куски материала; при разной частоте вращения валков происходит также истирание материала. Осн. достоинства: простота конструкции, равномерность ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ материала; недостатки: малая производительность и непригодность для дробления высокотвердых материалов, неравномерный износ валков; степень измельчения 2-4. Для дробления всех видов служат роторные, или молотковые, дробилки (рис. 1, г), где материал измельчается ударами вращающихся шарнирно подвешенных молотков либо жестко закрепленных на роторе бил, а также при ударах кусков материала друг о друга и о поверхность статора или отбойных плит. Осн. достоинства: компактность конструкции, высокие производительность и степень ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ (10-120), низкие энергозатраты; недостаток - повыш. абразивный износ. Эти машины используют, например, для дробления доломитов и известняков. Помол осуществляют с помощью мельниц со свободными и закрепленными мелющими телами и без них (рис. 2). К машинам со свободный мелющими телами (металлич., керамич. и др. шары, стержни, скатанная кремневая галька и т. п.) относятся: тихоходные вращающиеся барабанные мельницы - шаровые, стержневые, галечные (для грубого, среднего и тонкого помола); быстроходные мельницы - центробежно-шаровые, вибрационные, планетарные, магнитные, бисерные и др. (для тонкого и сверхтонкого помола). Барабанные шаровые мельницы (рис. 2,а) загружены мелющими телами обычно на 35-40% объема, в межшаровом пространстве находится материал, который измельчается в результате совместного действия шаров и крупных кусков, а также взаимного истирания частиц.

Рис. 2. Основные типы мельниц: а - барабанная шаровая (1 - корпус, 2 - мелющие тела, 3 - футеровочные плиты, 4 - привод); б - барабанная бесшаровая (1 - корпус, 2 - привод, 3 - диафрагма); в - центробежно-шаровая (1,12 - привод, 2 - корпус, 3 - чаша, 4 - отбойная поверхность статора, 5 - отражательная решетка, 6 - воздушный сепаратор, 7 - воздухопровод, 8 - вентилятор, 9 - шары, 10, 11 - штуцеры для подачи соответственно исходного материала и воздуха); г - вибрационная шаровая(1 - корпус, 2 - дебалансы, 3 - электродвигатель); д - планетарная(1 - привод, 2 - зубчатое колесо, 3 - малая шестерня, 4 - барабан, 5 - водило).

Осн. достоинства: возможность применения в многотоннажных производствах, простота конструкции; недостатки: большая металлоемкость, значительный износ мелющих тел, сильный шум, производимый при работе. Эти измельчители используют для помола различные материалов, например, в производствах барита и фосфоритной муки; степень измельчения 20-100. Барабанные бесшаровые мельницы, или машины самоизмельчения (рис. 2,б), применяемые, например, в производстве асбеста, при переработке горнохимический сырья и т. п., по принципу действия аналогичны шаровым измельчителям; мелющие тела - крупные куски материала. Осн. достоинство -возможность получения высокочистых измельченных продуктов; недостатки: большие габариты, возможность накапливания фракций средних размеров, которые приходится возвращать на доизмельчение; степень измельчения 180-300. В центробежно-шаровых мельницах (рис.2,в), используемых для помола талька, мела и др., шары из вращающейся чаши отбрасываются центробежными силами к отбойной поверхности статора, измельчая материал действием стесненного удара, а затем снова падают в чашу. Материал увлекается воздушным потоком, создаваемым вентилятором, при этом в чашу на доизмельчение падают наиболее крупные куски и зерна, отраженные соответственно решеткой и сепаратором. Осн. достоинство - высокая удельная производительность; недостатки: сильный износ рабочих органов, высокий уровень шума; степень измельчения 5-100. Вибрационные мельницы (рис. 2,г) заполнены шарами на 80-90% объема; под действием вращающихся дебалансов корпус, опирающийся на пружины, совершает частые круговые колебания, и шарам сообщаются импульсы, в результате они движутся по сложным траекториям, интенсивно измельчая и перемешивая материал, находящийся в межшаровом пространстве. Осн. достоинства: возможность получения высокодисперсных продуктов (степень измельчения 20-200), малая продолжительность помола, компактность; недостатки: ограниченная производительность, высокий уровень шума. В этих машинах измельчают, например, гидрокарбонат Na, сурик, охру, пигменты, кварц, графит. В планетарных мельницах (рис. 2,д) несколько барабанов смонтировано на общем водиле. На оси каждого барабана насажена малая шестерня, которая находится в зацеплении с неподвижным центральным зубчатым колесом. При вращении водила малые шестерни обкатываются вокруг колеса, и барабаны одновременно вращаются вокруг своих осей и центральное вала; в результате мелющие тела приобретают сложное движение при больших ускорениях, что обусловливает весьма интенсивное ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ материала. Осн. достоинство - высокая эффективность ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ; недостатки: малая производительность, периодичность процесса, возможность использования, как правило, в малотоннажных производствах, сильный разогрев продуктов вследствие значительной выделения теплоты. Эти мельницы применяют, например, в горнохимический промышлености (при переработке руд РЗЭ и титановых), а также в качестве быстродействующих лабораторная устройств (подготовка проб для экспресс-анализов); степень измельчения 20-300. Бисерные мельницы (рис. 2,е), широко применяемые в производствах красок, эмалей, грунтовок и др., примерно на 2/3 или 3/4 объема заполнены спец. кварцевым бисером (диаметр 1-2 мм) или износостойким песком. Предварительно подготовленная суспензия, например, из пигмента и связующего, подается насосом (на рис. не показан) в цилиндр. поднимается вверх, проходит через слой бисера (песка), подвергаемый действию вращающегося дискового ротора, интенсивно измельчается, перетирается, фильтруется через сито и выводится из ниж. части мельницы. Осн. достоинство - высокая гомогенность продуктов; недостатки: ограниченные габариты и производительность, необходимость частой замены мелющих тел; степень измельчения 200-300. К машинам с закрепленными мелющими телами (ролики, катки, вальцы и т. п.) относятся: среднеходовые мельницы - бегуны (для грубого и среднего помола), кольцевые, жернова, краскотерки и др. (для среднего и тонкого помола); быстроходные центробежные мельницы - ножевые, штифтовые, дисмембраторы, дезинтеграторы и т. п. (для грубого, среднего и тонкого помола). В бегунах (рис. 2,ж), служащих в основные для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ вязких материалов (часто в сочетании с перемешиванием), например, в горнохимический и коксохимический отраслях промышлености (угольные шихты и др.), при вращении вала катки, которые свободно сидят на полуосях, катятся ("бегут") по дну чаши, раздавливая и истирая находящийся в ней материал. Под действием центробежных сил его куски перемещаются к наружному борту чаши, откуда возвращаются на катки с помощью спец. скребков. Осн. достоинство - простота конструкции; недостатки: низкая производительность, ограниченная степень ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ (10-40).

Рис. 2. Основные типы мельниц: е - бисерная (1 - корпус, 2 - цилиндр, 3 - кожух, 4 - вал, 5 - диски, 6 - мелющие тела, 7 - сито, 8 - приемник переработанной суспензии, 9 - дисковый ротор, 10 - электродвигатель, 11 - станина, 12 -кран); ж - бегуны (1 - каток, 2 - полуось катка, 3 - водило, 4 - центральный вал, 5 - чаша, 6 - привод); з - ролико - кольцевая маятниковая (1 -размолыюе кольцо, 2 - ролик или каток, 3 - крестовина, 4 - маятник, 5 - вал, 6 - привод. 7 - скребок); и - жернова (1 - загрузочная воронка, 2 - пружина, 3, 4 - соответственно верхний и нижний каменные круги, 5 - патрубок для выгрузки готового продукта); к - краскотерка (1 - корпус, 2 - валок, 3 - загрузочная воронка, 4 - разгрузочный лоток); л - ножевая (1 - корпус-статор, 2 - ротор, 3, 4 - соответственно вращающийся и неподвижный ножи, 5 - перфорир. решетка); м -дсзинтегратор (1, 2 - роторы с рабочими пальцами, 3 - станина с подшипниками, 4 - привод).

Ролико-кольцевые маятниковые мельницы (рис. 2, з) предназначены для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ мягких, хрупких и нелипких материалов (например, каолина, белых пигментов, ильменита, цементного клинкера). В них катки или ролики катятся, прижимаясь центробежными силами к внутр. поверхности размольного кольца и измельчая материал в зазоре между мелющими телами и кольцом. Измельченный материал увлекается воздушным потоком в сепаратор, где разделяется на готовый продукт и грубую фракцию, возвращаемую на доизмельчение. В зону ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ исходный материал перемещается посредством скребков. Осн. достоинство - возможность изменения степени ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в широких пределах (5-100); недостатки: интенсивный износ рабочих органов, сложность конструкции. В жерновах (рис. 2, и), применяемых главным образом в производствах красителей, а также бумаги и картона, материал через загрузочную воронку поступает внутрь верхнего (неподвижного) корундового круга-жернова, который своей тяжестью и пружинами прижимается к ниж. вращающемуся кругу. Под воздействием центробежных сил и благодаря направляющим насечкам на рабочих поверхностях кругов материал втягивается в кожух и выгружается через спец. патрубоколо Осн. достоинство - высокая степень помола; недостатки: низкая производительность, необходимость частой замены рабочих органов; степень измельчения 5-100. Краскотерки (рис. 2,к) позволяют диспергировать или перетирать материал (в производствах красок, полимерных паст и др.) в регулируемом узком зазоре между параллельно установленными валками, вращающимися навстречу друг другу с разной скоростью. Готовый продукт удаляется через лоток, снабженный скребковым устройством. Осн. достоинство - удобство регулирования степени ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ (20-300); недостатки: ограниченная производительность, неравномерный износ валков. В ножевых мельницах (рис. 2,л) материал подвергается рубящему и режущему действию ножей ротора и статора. Измельченный продукт выгружается из мельницы через перфорир. решетку. Осн. достоинство - возможность эффективной переработки эластичных отходов (линолеума, резины) без глубокого охлаждения в отличие от др. мельниц; степень измельчения 10-50. Дезинтеграторы (рис. 2,м) служат преимущественно для сухого помола хрупких, мягких материалов с малой абразивной способностью (например, каолин, мел, литопон). Исходный материал через загрузочную воронку поступает в центральное часть одного из роторов, вращающихся в противоположных направлениях, и попадает между их пальцами. Под действием центробежных сил куски (зерна) материала продвигаются от центра к периферии роторов, многократно ускоряются, ударяясь о пальцы и сталкиваясь. Измельченный продукт отбрасывается из роторов в кожух и ссыпается через спец. патрубоколо Осн. достоинства: простота устройства, высокий смешивающий эффект; недостатки: интенсивный износ пальцев, большое пылеобразование, значительной расход энергии; степень измельчения 5-10. К машинам без мелющих тел относятся: барабанные мельницы самоизмельчения (для грубого, среднего и тонкого помола); воздухо-, паро- и газоструйные (для тонкого и сверхтонкого помола); пневматические (для среднего и тонкого помола); кавитационные (для переработки суспензий); коллоидные, ультразвуковые, электрогидравлические и др. (преимущественно для тонкого и сверхтонкого помола). В струйных противоточных мельницах (рис. 2,н) ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ происходит за счет энергии потока компримированного газа, например, воздуха, или перегретого пара. Два встречных потока, несущих с большой скоростью исходный материал в виде мелких кусков, пройдя сопла, которые установлены в разгонных трубах, соударяются, и частицы измельчаются. Восходящие потоки увлекают материал в зону предварит. сепарации грубых фракций и далее в сепаратор, где отделяется тонкая готовая фракция, улавливаемая сначала в циклоне и окончательно в фильтре. Грубые фракции непрерывно возвращаются из сепаратора в размольную камеру. Осн. достоинство - возможность диспергирования термолабильных материалов [кубовых красителей, (NH4)2SO4 и т. п.]; недостаток - необходимость установки дополнительной оборудования (компрессора, газогенератора, мощной пылеулавливающей системы). Такие машины предназначены для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ кокса, слюды, известняка, пластмасс, инсектицидов и др.; степень измельчения 20-120. Кавитационные мельницы (рис. 2,о) работают в системе с напорными баками, что обеспечивает многократную циркуляцию и высокую степень диспергирования материала.

Рис. 2. Основные типы мельниц: н - струйная противоточная (1 - сопло, 2 - разгонная труба, 3 - размольная камера, 4 - воздушный сепаратор); о - кавитационная (1 - ротор, 2 - статор).

Действуя как насос, мельница прокачивает диспергируемую суспензию через кольцевой зазор между ротором и статором, причем благодаря наличию на их поверхностях продольных канавок сечение прохода то возрастает, то уменьшается, что вызывает значительной колебания давления и, как следствие, кавитационный эффект. В результате суспензия интенсивно измельчается и по окончании цикла переработки отводится через спец. кран в ниж. части машины. Осн. достоинство - высокая гомогенность получаемых суспензий; недостатки: интенсивный износ рабочих органов, малая производительность. Эти измельчители применяют для приготовления резиновых смесей, в лакокрасочных и др. производствах; степень измельчения 5-40. В так называемой коллоидных мельницах материал измельчается (до частиц размером несколько мкм и менее), многократно проходя через малый зазор между быстро вращающимся конич. диском (ротором) и неподвижным кольцом (статором) либо через зазор между пальцами ротора и корпусом машины. Из-за высокого износа рабочих поверхностей и малой производительности эти мельницы применяют в основные в лабораторная практике для помола небольших порций материала. В ультразвуковых мельницах помол происходит под действием высокочастотных звуковых колебаний (более 20 тысяч в 1 с). Сравнительно небольшая мощность современной генераторов ультразвука и высокий уровень шума ограничивают область использования таких мельниц; их применяют преимущественно для получения высокодисперсных (средний размер частиц - мкм и доли мкм) и однородных суспензий, например, в производствах красителей и лек. ср-в. В электрогидравлич. измельчителях твердое тело подвергается высокоинтенсивному воздействию импульсных давлений, возникающих при высоковольтном разряде в жидкости; эти машины может быть использованы как для тонкого помола, так и для дробления. Выбор способа и технол. схемы ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности, твердости, упругости, липкости, термостойкости, химический активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрич. состава, необходимой формы частиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ Процессы ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ связаны со значительной расходом энергии. Для выражения зависимости между затратами энергии и результатами ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, т. е. размерами кусков (зерен) продукта, предложен ряд теорий, гипотез и эмпирическая соотношений, которые может быть использованы, однако, лишь с целью качеств. сопоставления измельчающих машин. Практически для выбора типов и размеров машин, а также расчета их производительности, продолжительности процесса и дисперсности продуктов экспериментально изучают в равных условиях кинетику ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ исследуемого и эталонного материалов и определяют так называемой коэффициент измельчаемости, который характеризует сопротивляемость материала ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в конкретной машине. Далее выбирают тип измельчителя и с использованием соответствующих таблиц - параметры и режим его работы. Повышению эффективности ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, наряду с совмещением его с классификацией и проведением процесса в несколько стадий, способствует рациональный выбор удельная энергетич. затрат, механические усилий и частот их воздействия на материал, соотношений твердое: жидкое при мокром помоле и др. Для получения высокодисперсных продуктов из материалов, склонных к агрегированию, их подвергают сначала сухому, а затем мокрому помолу с добавками ПАВ. Последние препятствуют агрегированию мелких частиц и позволяют получать тонкие порошки с модифицированной (гидрофобизированной или гидрофилизированной) поверхностью. Одновременно ПАВ облегчают возникновение и развитие в измельчаемом материале пластич. сдвигов и трещин, что снижает его сопротивляемость ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ Перспективен также метод так называемой упругодеформационного ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ, заключающийся в совместном воздействии на материал температуры, давления и деформации сдвига. С помощью этого метода на модифицированных экструзионных и вальцевальных машинах получают сверхтонкие порошки из вторичных полимерных материалов, например, изношенных резин (размер частиц до 60 мкм) или полиэтиленовой пленки (до 10 мкм). Для поддержания заданных характеристик продуктов ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ необходимо контролировать и корректировать параметры процесса (влажность, крупность, измельчаемость, др. свойства исходных материалов, производительность машин). Для этого мощные дробильные и помольные установки оснащают системами автоматич. регулирования. С целью уменьшения износа оборудования при ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ абразивных материалов ограничивают скорость движения рабочих органов, применяют быстросъемные узлы и детали, подвергаемые легкому изнашиванию, футеруют рабочие поверхности; в ряде случаев осуществляют совместную обработку абразивного и мягкого компонентов композиции, при которой первый способствует ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ второго, а мягкий полирует твердый, снижая его абразивность. Для уменьшения износа машин при мокром ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в жидкость вводят ингибиторы коррозии. При ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ пожаро- и взрывоопасных материалов необходимо соблюдать правила техники безопасности. Установки и помещения для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ необходимо проектировать и эксплуатировать с учетом ниж. концентрац. пределов и температур воспламенения, а также способности исходных материалов к электризации и т. п. Должны быть обеспечены прочность и герметичность корпусов измельчителей и коммуникаций, установлены разрывные предохранит. мембраны. Для изготовления мелющих тел и корпусов измельчителей необходимо использовать материалы, исключающие возможность искрообразования при соударениях. Установки для ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ следует заземлять и оснащать защитой от атм. и статич. электричества, вместо пневматич. транспорта применять механический с изготовлением его деталей (например, ковшей элеватора) из цветных металлов. Электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении, а категория помещений выбрана в соответствии с санитарными нормами и правилами. Пылеулавливающие устройства (циклоны, фильтры) следует монтировать в отдельном помещении; анализ пылесодержания воздушной среды и мокрую очистку трактов, оборудования и помещений от осевшей пыли необходимо проводить строго по графику. Эффективны также замена сухого ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ на мокрое, ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ в среде азота, оснащение установок системами автоматич. дистанц. контроля, управления и сигнализации.

Химическая энциклопедия. Том 2 >> К списку статей


[каталог]  [статьи]  [доска объявлений]    [обратная связь]

 

 

Реклама
кроссовки в воронеже
стул офисный изо цена
Кухонные ножи Швейцарские купить
билеты на концерт в кремль на киркорова купить

Рекомендуемые книги

Введение в химию окружающей среды.

Книга известных английских ученых раскрывает основные принципы химии окружающей среды и их действие в локальных и глобальных масштабах. Важный аспект книги заключается в раскрытии механизма действия природных геохимических процессов в разных масштабах времени и влияния на них человеческой деятельности. Показываются химический состав, происхождение и эволюция земной коры, океанов и атмосферы. Детально рассматриваются процессы выветривания и их влияние на химический состав осадочных образований, почв и поверхностных вод на континентах. Для студентов и преподавателей факультетов биологии, географии и химии университетов и преподавателей средних школ, а также для широкого круга читателей.

Химия и технология редких и рассеянных элементов.

Книга представляет собой учебное пособие по специальным курсам для студентов химико-технологических вузов. В первой части изложены основы химии и технологии лития, рубидия, цезия, бериллия, галлия, индия, таллия. Во второй части книги изложены основы химии и технологии скандия, натрия, лантана, лантаноидов, германия, титана, циркония, гафния. В третьей части книги изложены основы химии и технологии ванадия, ниобия, тантала, селена, теллура, молибдена, вольфрама, рения. Наибольшее внимание уделено свойствам соединений элементов, имеющих значение в технологии. В технологии каждого элемента описаны важнейшие области применения, характеристика рудного сырья и его обогащение, получение соединений из концентратов и отходов производства, современные методы разделения и очистки элементов. Пособие составлено по материалам, опубликованным из советской и зарубежной печати по 1972 год включительно.

 

 



Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100

Copyright © 2001-2012
(07.12.2016)