химический каталог




Технология огнеупоров

Автор К.К.Стрелов, П.С.Мамыкин

щественно влияет при одних и тех же условиях прессования на свойства сырца и обожженных изделий. Повышение

220

влажности до известного предела при данном давлении способствует получению более плотных, прочных и менее, газопроницаемых изделий.

Применяют следующие способы приготовления масс: 1) шамот предварительно увлажняют водой или шликером и затем смешивают с сухой глиной при одновременном доувлажнении массы; 2) мелкую фракцию шамота смешивают с глиной при совместном помоле в шаровой (трубной) мельнице, затем смесь мелких фракций глины и шамота смешивают с крупной фракцией шамота, предварительно увлажненного водой или шликером.

В обоих случаях стремятся со шликером ввести максимальное количество глины-связки. С этой целью шликер подогревают до 40—60° С. В шликер вводят 0,5% с. с. б., 0,1—0,2% ПАВ (жирные кислоты С7—Со, соду и т. п.). При влажности массы около 5% удается ввести со шликером до 4% глины.

Смешение шамота с глиной при их совместном помоле обычно служит лучшим способом приготовления массы. Однако такой совместный помол в трубных мельницах вызывает некоторые осложнения в технологическом процессе, так как резко снижается производительность трубной мельницы. Влажность глины не должна превышать 5%, иначе в массе образуются пластинки и «коржи», а получение глины с такой влажностью затруднительно. Преимущество смешения при совместном помоле глины и шамота заключается в том, что здесь достигается хороший контакт с частицами шамота, поэтому исключается расфракционирование (сегрегация) массы. Глина совместного помола с шамо-том дает меньшую усадку в обжиге.

В широко применяемых смесительных бегунах производится одновременно смешение компонентов и уплотнение массы; прн этом создается хороший контакт между частицами глины и шамота. Недостаток смесительных бегунов заключается в том, что в них происходит измельчение шамота и в некоторых случаях образуются коржи; поэтому после смешения на бегунах массу приходится пропускать через протирочное сито. Производительность смесительных бегунов с массой катка 3100 кг при 6—8 замесах в час составляет 8 т/ч.

В настоящее время смесительные бегуны все чаще заменяют бегунковыми смесителями с более легкими

221

катками или бегунами-смесителями центробежного действия СМ-842, СМ-143, С-568 и СМ-1085.

Для прессования полусухих шамотных масс характерны те же закономерности, что и для прессования других, порошкообразных, материалов.

Зависимость плотности сырца от времени прессования (рис. VI.9) показывает, что увеличение времени

прессования шамотных масс сверх некоторой величины лишь незначительно повышает кажущуюся плотность и, следовательно, малоэффективно. Исходя из этого, период собственно прессования принимает примерно 3—4 с, скорость прессования 20—40 мм/с.

Массы для полусухого прессования, содержащие 50% глины-связки, прессуют при давлении 25 МПа. Многошамотные массы прессуют при значительно большем давлении (80—100 МПа). С увеличением давления прессования улучшаются все свойства многошамотных изделий, в частности снижается пористость и увеличивается шлакоустойчивость. При

4 6 8 Время, с

Рис. VI.9. Зависимость плотности сырца от времени прессования

hlRT > 3, где h — высота сырца; RT -

(VI.5)

гидравлический радиус, применяют двустороннее сжатие.

Прессование фасонных изделий происходит с перераспределением массы между различными их частями; оно зависит от конфигурации изделия, а способность к перераспределению — от условий прессования и свойств массы.

В первый период прессования под влиянием перемещения штампелей крупные частицы раздвигают более мелкие, приходят в соприкосновение друг с другом и образуют каркас. При дальнейшем сжатии происходят пластическая, упругая и хрупкая деформации. Контактные поверхности частично разрушаются. Вода выжимается в промежутки между частицами. Воздух сжимается в свободных от воды порах и частично растворяется в воде.

222

Вакуум-прессование масс при полусухом способе бо-. лее эффективно при соотношении глины к шамоту 50:50. Вакуумирование грубозернистых высокоотощен-ных масс малоэффективно и поэтому не применяется.

Механическая прочность сырца до сушки составляет 1—3,5 МПа, что позволяет укладывать сырец непосредственно на печные вагонетки и направлять его в сушку и обжиг в туннельные печи без перекладки.

Полусухое прессование осуществляют на прессах типа ПК-630, СМ-143, СМ-1085 и др., в которых прессовое давление регулируется глубиной заполнения формы массой. Чтобы масса не прилипала к стенкам преесформы, производят электрический нагрев верхних и нижних ее штампов. Сложный шамотный фасон изготовляют способом полусухого прессования на специальных прессах, из которых наиболее распространены фрикционные. При полусухом прессовании наиболее часто возникает брак в виде трещин и нарушений размеров и формы сырца. Причина этого — несоблюдение технологии как в подготовке массы, так и в процессе ее прессования, а также неисправность пресса и износ преесформ.

Надо иметь в виду, что не все нарушения технологии до прессования и во время его проявляются сразу. Одни нарушения технологического процесса выявляются после сушки, другие — после обжига, а некоторые —· в процессе службы огнеупоров. Чтобы избежать трещин перепрессовки, необходимо особенно тщательно следить за глубиной засыпки массы в преесформы, за зерновым ее составом и влажностью. Трещины могут возникать также при неравномерном износе пластин у преесформ.

При полусухом прессовании получается осыпь. Осыпь от прессов падает вниз, собирается транспортной лентой или виброконвейером под прессом и направляется в смесительные бегуны или на растирочное сито Для использования.

4. ПРЕССОВАНИЕ ИЗДЕЛИИ ИЗ ПЛАСТИЧНЫХ МАСС

Способ пластичного прессования и формования шамотных изделий применяют издавна. По этому способу массу приготовляют на двух последовательно расположенных двухвальных смесителях, в первом из которых смешивают глину и шамот, а во втором увлажняют смесь. Начальное уплотнение и придание массе грубой

223

формы изделия осуществляются в ленточных прессах, на которых получают заготовку. Окончательную форму и размеры изделиям придают допрессовкой заготовок на допрессовочных прессах.

Соотношение между глиной и шамотом в массах для пластичного прессования определяется формовочными свойствами глины и характером изделий. В зависимости от природы глин и вида изделий содержание шамота в массе составляет 45—65%, общая усадка изготовленного сырца при этом достигает 6—8%.

Увлажнение массы в двухвальном смесителе не обычной водой, а омагниченной обусловливает некоторое повышение прочности получающихся изделий. Омагниченная вода получается путем пропускания воды в трубе из немагнитного материала через сильное электромагнитное поле. Свойства омагниченной воды и механизм ее действия раскрыты неполностью*. Применение такой воды получило широкое распространение, особенно в керамической промышленности.

Измельчение глины-связки должно обусловливать распускание ее в воде при смешении за 1,5—3 мин. Увлажнение массы водой, подогретой до 80° С, или паром улучшает условия распускания глины и обеспечивает более равномерное ее распределение в шамотной массе, тем самым улучшая ее формовочные свойства и облегчая сушку сырца.

Большое положительное влияние на качество массы, применяемой для пластичного прессования изделий оказывает ее дезаэрация (вакуумирование). При удалении воздуха из массы пластичность и связность е сильно увеличиваются. Для получения эффекта ваку умирования необходимо создавать остаточное давлени ниже 2,66 кПа. Кроме вакуумирования, с целью повы шения однородности и формовочных свойств масс при меняют их вылеживание и вторичную переработку ленточном прессе.

При допрессовке изделий из пластичных масс возни кают следующие виды брака: 1) заусенцы, образующи еся при большом износе форм (поэтому зазор межд" пуансоном и пластинами прессформы не должен превы шать 0,5—1,0 мм); 2) налипы вследствие прилипани обрезков массы; 3) недопрессовка при недостаточно

* Сама вода диамагнитна. Магнитное поле действует на приме си ее.

224

толщине заготовки или при низкой влажности сырца; 4) поверхностные трещины, образующиеся при чрезмерно обильной и густой смазке в изделиях, в месте отверстий для выхода избыточной массы из прессформ и др.

Способ пластичного прессования применяют в настоящее время при изготовлении сифонных изделий, а также особо сложной формы, производство которых из полусухих масс экономически нецелесообразно.

Изделия пластичного прессования сушат в специальных сушилах на полочных вагонетках.

5. ОБЖИГ ШАМОТНЫХ ИЗДЕЛИЙ

При обжиге шамотных изделий происходят спекание, а также изменение фазового состава, обратимое термическое расширение и необратимое изменение объема изделия.

Основные физико-химические процессы при обжиге изделий происходят в связующей глине, однако и в шамоте некоторые процессы также продолжаются. В пределах 150—200° С из сырца выделяется остаточная влага (вода затворения, гигроскопическая вода). В этот период обжига при недостаточной тяге и большом выделении паров воды может возникнуть их конденсация на изделиях, приводящая к образованию посечек и трещин. Чем выше остаточная влажность сырца и больше трещина изделия, тем медленнее следует подогревать сырец. Скорость обжига в этот период зависит от конструкции печи, массы и влажности не только сырца, но и глины-связки и шамота. Наблюдаются случаи, когда при использовании шамота с низким водопоглощением глина-связка оказывается переувлажненной и при сушке в туннельных печах на изделиях образуются трещины. При дальнейшем нагревании шамотных изделий при 400—600° С в глине-связке происходит разложение каолинита с выделением химически связанной воды: при этом возникает лишь незначительная линейная усадка (до 0,5%). В интервале 600—900°С происходит равномерное и небольшое объемное изменение, в общем соответствующее линейной усадке 2—2,5%. и дальнейшее повышение прочности изделий. При этих же температурах окисляются углеродные примеси и су

страница 43
< К СПИСКУ КНИГ > 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71

Скачать книгу "Технология огнеупоров" (3.17Mb)


[каталог]  [статьи]  [доска объявлений]  [прайс-листы]  [форум]  [обратная связь]

 

 

Реклама
купить сковороду swiss diamond в интернет магазине
пульт в гироскуторе
термостат защиты от заморозки ts-п2
Коляска-трость Maclaren Quest

Рекомендуемые книги

Введение в химию окружающей среды.

Книга известных английских ученых раскрывает основные принципы химии окружающей среды и их действие в локальных и глобальных масштабах. Важный аспект книги заключается в раскрытии механизма действия природных геохимических процессов в разных масштабах времени и влияния на них человеческой деятельности. Показываются химический состав, происхождение и эволюция земной коры, океанов и атмосферы. Детально рассматриваются процессы выветривания и их влияние на химический состав осадочных образований, почв и поверхностных вод на континентах. Для студентов и преподавателей факультетов биологии, географии и химии университетов и преподавателей средних школ, а также для широкого круга читателей.

Химия и технология редких и рассеянных элементов.

Книга представляет собой учебное пособие по специальным курсам для студентов химико-технологических вузов. В первой части изложены основы химии и технологии лития, рубидия, цезия, бериллия, галлия, индия, таллия. Во второй части книги изложены основы химии и технологии скандия, натрия, лантана, лантаноидов, германия, титана, циркония, гафния. В третьей части книги изложены основы химии и технологии ванадия, ниобия, тантала, селена, теллура, молибдена, вольфрама, рения. Наибольшее внимание уделено свойствам соединений элементов, имеющих значение в технологии. В технологии каждого элемента описаны важнейшие области применения, характеристика рудного сырья и его обогащение, получение соединений из концентратов и отходов производства, современные методы разделения и очистки элементов. Пособие составлено по материалам, опубликованным из советской и зарубежной печати по 1972 год включительно.

 

 



Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100

Copyright © 2001-2012
(24.05.2017)