лраясвия, Дней 28 1—28

хранение на воздухе хранение на воздух хранение е во влажных условиях хранение в воде

Жидкое стекло с мо Дулем 2 10%, гранулиро ванный шлак 10% 85 1 j 138 138 169

Гранулированный шла* 10%, NaOH 1,3% с 30 | 56 53 60

Жидкое стекло с модулем 2 10%, гранулированный шлак 10% 1 | 170 1 ^ 176 10 1 10

Жидкое стекло с модулем 2 10%, гранулированный шлак ' Ю% ,Na,SiF, 1»/0 Ш*' 190 190 , 135 178

Жидкое стекло с модулем 3,5 10%, гранулиро-рованный шлак 10% Na2SiF6 1о/0 /0- 1 I- 90 j 125 50 8J

Жидкое стекло с модулем 2 10% , NasSiFe 1о/0 40 j 40 10 | 10

Жидкое стекло с модулем 3,510%, Na2SiFe 1% 50 52 41 50

Жидкое стекло с модулем 2 10% 3 30 100 0 0

Жидкое стекло с модулем 3,5 10% Oft 50 120 | 0 0

90

На основании результатов табл. 18 можно сделать следующие выводы: добавка к низкомодульному жидкому стеклу гранулированного шлака позволяет получать на его основе изделия, твердеющие при хранении во влажных условиях и в воде.

Гранулированный шлак, вступая в химическое взаимодействие с едким натром, приобретает свойства вяжущего, твердеющего- в воде. Увеличение содержания в шихте едкого натра увеличивает вяжущие свойства гранулированного шлака. Уменьшение его содержания приводит к уменьшению этих свойств.

Добавка гранулированного шлака к высокомодульнбму стеклу не приводит к образованию вяжущего, твердеющего в воде и при влажных условиях хранения.

Можно предположить, что это происходит в результате недостаточного количества щелочи в жидком стекле.

Достаточную степень водостойкости приобретает материал при добавке к шихте на низкомодульных стеклах гранулированного шлака и кремнефтористого натрия. В этом случае возрастает и его прочность. Однако хранение во влажных условиях не дает положительных результатов.

При высокомодульных стеклах в этом случае водостойкость силикатных композиций несколько падает, но все же она выше водостойкости при добавке к ним только одного гранулированного шлака.

При высокомодульных стеклах достаточной степенью водостойкости обладают изделия при добавке только кремнефтористого натрия. Хранение во влажных условиях дает худшие результаты. Эта же добавка к шихте на низкомодульном стекле меньше повышает водостойкость изделий.

Следует полагать, что применение перечисленных добавок сделает возможным получение на жидкостекольном вяжущем достаточно водостойких и даже набирающих прочность в воде строительных материалов- Можно предполагать, что дальнейшие исследования в этой области позволят значительно увеличить ассортимент таких добавок.

Получение прочных атмосфероустойчивых и водостойких изделий из грунтосиликатов в кратчайшие сроки возможно при введении добавок (органические и неорганические кислоты, растворимые соли щелочных, щелочноземельных и других металлов) путем горячей пропитки.

Проведенное большое количество исследований показало эффективность такого способа получения изделий из грунтосиликатов.

Наряду с другими веществами, исследовалась возможность получения грунтосиликатов путем пропитки хлористым кальцием--дешевым и вырабатываемым промышленностью в больших количествах химическим продуктом.

Рансомом предложен способ получения искусственных камней на жидком стекле путем пропитки их в хлористом кальции. Для

91

этой цели применялась шихта из кварцевого песка, смешанного с жидким стеклом с удельным весом 1,7. После некоторого затвердения камни погружались в раствор хлооистого кальция с удельным весом 1,4.

После обработки в хлористом кальции производилась промывка камней в холодной воде с целью удаления образовавшегося в результате реакции хлористого натрия.

Процесс изготовления камней упомянутым способом длительный, а прочность, полученная в результате пропитки в холодном растворе СаС12, невелика. Морозостойкость таких изделий недостаточна. В результате длительной промывки холодной водой частично выщелачивается хлористый натрий. При этом прочность камнч не повышается; а даже несколько падает. Поэтому такая технология не является эффективной и необходимо разработать технологию, позволяющую полностью использовать ценные свойства применяемых материалов.

При этом ставилась задача сокращения продолжительности, технологического цикла изготовления конструкций (от момента за-гружения компонентов в смесительный агрегат до возможности применения конструкции в дело) до 2—3 часов с помощью широко применяемых методов тепловлажностной обработки или близких к ним.

Самым длительным процессом современной технологии производства строительных конструкций и деталей является твердение конструкций—набирание необходимой прочности.

Поэтому прежде всего необходимо было выяснить оптимальный режим пропитки и возможность применения для изделий на жидком стекле методов тепловлажностной обработки.

Установлено, что оптимальным режимом пропитки является пропитка в горячем, вплоть до температуры кипения, хлористом кальции.

В табл. 19 приведены показатели прочности на растяжение и сжатие образцов, подвергшихся пропитке в горячем растворе хлть

Таблица 19

Наименование грунта Срок испытаний - " <1 м ц и 1 .у Предел прочности образцов, кг/см2, при времени пропитки СаС1а, мин. 15 30 45 60 90 180

Песок Сразу после

речной пропитки 30/220 30/225 32/270 33/300 33/300 31/310

70%, 7 дней 32/260 32/250 33/300 35/325 35/320 3=1/390

супесь 0—7 28/210 28/210 30/260 30/280 30/280 Vi /98е)

30% 28 . 32/260 32/260 34/310 35/330 35/330 35/340

92

Продолжение табл. 19

Наименование грунта Срок испытаний Предел прочности при сжатии, кг/см*, при времени пропитки в CaCU, мин. 15 30 j 45 60 j 90 180

Песок речной Сразу после пропитки 7 дней 0-7 . 24 . 22/150 23/160 18/130 23/160 22/150 24/160 18/140 24/165 22/150 23/160 19/145 23/160 23/150 24/160 20/135 23/165 — —

Примечание. Прочность образцов при растяжении показана в числителе, а при сжатии — в знаменателе.

ристого кальция с удельным весом 1,35 при температуре 100—110° в течение различного времени.

Шихта изготовлялась на жидком стекле с силикатным модулем 2,33 и удельным весом 1,5. Жидкое стекло бралось в количестве 10% от веса заполнителей.

Погружение образцов в раствор производилось сразу после формовки, а испытания — после их остывания.

Из табл. 19 видно, что оптимальное время пропитки для более пористого материала (изготовленного из речного песка) всего 15 минут, а для более плотного материала 60 минут. Очевидно, в этом случае решающим фактором является как скорость химического взаимодействия между жидким стеклом и хлористым кальцием, так и скорость проникновения хлористго кальция в массу изделия. При применении вакуумирования 10—15 минут может оказаться достаточным сроком для пропитки грунтосиликатов, независимо от их плотности.

С целью выщелачивания из изделий непрореагированн