«крупы» перетираются, а другие, наиболее эластичные, выдавливаются в кромку и удаляются как отходы. При необходимости рафинирование многократно повторяют. Для придания регенерату определенной выпускной формы сходящее с рафинировочных вальцов полотно толщиной до 0,17 мм автоматически закатывают на отборочном транспортере в цилиндрич. рулоны (без сердечников) массой ок. 20 кг, удобные для упаковки в полиэтиленовую пленку.

Свойства и применение регенерата

Технич. свойства товарного регенерата, получаемого переработкой изношенных покрышек автомобильных шин водонейтральным или термомеханич. методом, приведены ниже:

До вулканизации

Содержание, %

углеводород каучука 45—50

сажа 20—23

мягчители 22—32

летучие 0,5—2 ,2

зола 4,5—6,5

Плотность г/см* 1,15—1,17

Мягкость *, мм. 2,5—3,0

Эластич. восстановление *, мм 1,0—1,5

Вязкость по Муни 30—45

После вулканизации

Прочность при растяжении, Мн/м1 (кгс/см*) 6—8 (60—80)

Относительное удлинение, % 350—475

Твердость по ТМ-2 50—55

Темп-ра хрупкости, °С от —32 до —35

Уд. объемное злектрич. сопротивление, ом см 10*—101"

резин, не опасаясь образования воздушных пузырей. Повышая способность резиновых заготовок сохранять форму (каркасность), регенерат улучшает их конфекционные свойства. Резиновые смеси с регенератом обладают хорошей текучестью, легко формуются. При введении регенерата в резиновые и эбонитовые смеси повышается скорость вулканизации; кривая, характеризующая процесс, имеет широкое плато. Регенерат повышает жесткость, твердость, температуро- и атмос-феростойкость, диэлектрич. свойства резины, но снижает ее эластичность, прочность при растяжении, износостойкость и динамич. выносливость при высоких частотах деформации. Средний уровень потребления регенерата в различных странах колеблется в пределах 3,5—14% (в расчете на общий расход каучука в резиновой пром-сти).

Лит.: Шохин И. А., Орловский П. Н., Регенерация и другие методы переработки старой резины. Сб., М.,

1966, с. 5;Дроздовский В. Ф., Активаторы регенерации резины, М., 1970; его же, Применение регенерата в шинной и резиновой промышленности и методы оценки его качества,

М., 1966; Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971, с. 253: Sverdrup Е. F., Wendrow

В. R., Encyclopedia of polymer science and technology, N. Y. —

[а. О.], v. 12, 1970, p. 341. И. А. Шохин.

РЕДОКСИТЫ — см. Окислительно-восстановительные полимеры.

РЕЗИНОВЫЕ КЛЕИ (rubber adhesives, Gummikleb-stoffe, colles de caoutchouc) — растворы каучуков или невулканизованных резиновых смесей в органических растворителях. Эти клеи предназначены для изготовления и ремонта резиновых и резинотканевых изделий. Резины из неполярных каучуков общего назначения (напр., натурального, синтетич. изопренового) склеивают Р. к. на основе неполярных каучуков, резины из полярных каучуков общего назначения (напр., хлоропренового) — клеями на основе полярных каучуков. Для склеивания резин на основе каучуков специального назначения применяют обычно Р. к. на основе тех же каучуков (см. Каучуки синтетические). На производство Р. к. расходуется ок. 5% от общего количества потребляемого в мире каучука.

В зависимости от вида каучука, на основе к-рого готовят клей, Р. к. делят на клеи общего и специального назначения, по темп-ре вулканизации (отверждения) — на клеи горячего (100°С и выше) и холодного (комнатная темп-ра) отверждения.

Состав. Для приготовления Р. к. используют каучуки почти всех типов. С точки зрения технологич. и эксплуатационных свойств наилучшие растворители для них — ароматич. и хлорсодержащие углеводороды (бензол, толуол, метиленхлорид, дихлорэтан и др.). Однако из-за повышенной токсичности применение этих растворителей в СССР для приготовления клеев общего назначения запрещено. Вместо них используют бензин «галошу» с т. кип. 80—120°С и минимальным содержанием ароматич. углеводородов, а в нек-рых случаях — смесь бензина с этилацетатом или один этилацетат. Использование вместо бензина «галоша» более легких (например, авиационных) бензинов нежелательно, так как быстрое их испарение может привести к образованию на клеевой пленке поверхностного слоя, затрудняющего удаление растворителя из клея, или к значительному понижению темп-ры клеевого слоя, в результате чего на нем конденсируется влага.

Кроме каучука и растворителя, в состав Р. к. общего назначения могут входить вулканизующие системы (0,1—0,3% серы и 0,1—0,3% ускорителей вулканизации, но суммарно не более 0,4%), обычно 2—10% наполнителей (ZnO, MgO, ТЮ2, а также сажа, к-рую иногда вводят в резиновую смесь как пигмент для контроля качества смешения), пластификаторы (минеральные масла, ланолин, фталаты, себацинаты), а также 0,2—1,0% веществ, повышающих адгезию клеевых композиций (кумароно-инденовые смолы, канифоль, низкомолекулярный полистирол и др.). В Р. к. на основе каучуков специального назначения, обладающих недостаточной адгезией, добавляют обычно синтетич. смолы, напр. эпоксидные. В качестве растворителей для Р. к. этого типа применяют алифатич., ароматич. и хлорированные углеводороды, а также спирты. Отверждают специальные Р. к. перекисями, аминами или изоцианатами. В них вводят также ТЮ2 или Si02 для повышения термостойкости и прочности клеевого соединения.

Приготовление. При получении Р. к. вначале готовят высоковязкие конц. р-ры соответствующего каучука или резиновой смеси (эти р-ры применяют в производстве прорезиненных тканей, резиновой обуви, нитей и др.). На завершающей стадии высоковязкие р-ры разводят растворителем до нужной вязкости и концентрации. Растворение каучуков в две стадии в различной аппаратуре требует меньше времени, чем при получении Р. к. в одну стадию. Кроме того, большие количества клеев экономически выгоднее поставлять в виде вязких р-ров, содержащих небольшое количество растворителя.

Вязкие р-ры готовят в горизонтальных клеемешал-ках, представляющих собой металлич. корытообразный корпус (емкость 25—500 л) с крышкой, внутри к-рого вращаются навстречу друг другу Z-образные лопасти. Для выгрузки р-ра корпус опрокидывается. Время приготовления одной порции р-ра зависит от ее объема и составляет 8—24 ч; оно м. б. сокращено на ~25%, если каучук предварительно подвергнуть пластикации (резиновую смесь разогревают на вальцах или в термошкафу) или выдержать его в растворителе в течение нескольких ч. Растворитель подают в аппарат постепенно, в 3—4 приема.

Для разведения вязких р-ров до рабочей концентрации используют вертикальные клеемешалки, представляющие собой цилиндр (емкость 50—500 л, в лаборатории — 1—5 л), внутри к-рого вращаются несколько винтообразных лопастей. Время приготовления одной порции составляет несколько ч.

Р. к. горячего отверждения поставляются потребителю в готовом виде в герметичной таре (иногда в виде сухой смеси в резинотканевом мешке), Р. к. холодного отверждения — в виде двух р-ров (р-ра каучука или резиновой смеси и р-ра вулканизующей системы), которые смешиваются непосредственно перед применением.

Технология склеивания. Склеивание при помощи Р. к. общего назначения включает след. операции:

1. Очистка склеиваемых поверхностей от пыли, опудривающих материалов, жиров и др. загрязнений. При склеивании полуфабрикатов, напр. каландрован-ных или экструдированных резиновых смесей, это достигается 1—2-кратным протиранием поверхности чистой тканью, смоченной бензином или др. растворителем. Поверхность вулканизованных резин подвергают шерохованию проволочными щетками или наждаком на специальных шероховочных машинах или вручную. После шерохования, удаления пыли и крошек резину протирают тканью, смоченной растворителем.

2. Нанесение на склеиваемые поверхности 1—2 слоев клея с последующим подсушиванием на воздухе для удаления ок. 50% растворителя.

3. Соединение склеиваемых поверхностей под контактным давлением, обычно в результате прикатки металлич. роликами.

4. Вулканизация в котле, прессе или в свободном состоянии (см. Вулканизационное оборудование). Р. к. горячего отверждения вулканизуют обычно от 30 мин до 2 ч. Продолжительность отверждения клеевых соединений, образуемых Р. к. холодного отверждения, — от нескольких ч до нескольких нед.

При склеивании резин из фторкаучуков поверхность после обычной очистки обрабатывают смесью металлич. натрия и нафталина в тетрагидрофуране для придания ей адгезионных свойств и способности смачиваться клеями. Р. к. специального назначения наносят на склеиваемые поверхности в несколько приемов с перерывом на сушку каждого слоя. Клеи горячего отверждения вулканизуют при 150—200°С под давлением, часто при изменяющемся температурном режиме. После вулканизации требуется охлаждение клеевого шва под давлением (от 20—30 мин до нескольких ч). Специальные Р. к. холодного отверждения образуют клеевое соединение при 20°С в течение 2—7 сут.

Свойства и применение. Клеи горячего отверждения на основе натурального каучука применяют при сборке изделий из не-вулканизованных резиновых смесей и резинотканевых материалов на основе натурального, бутадиеновых и бутадиен-стирольного каучуков с последующей вулканизацией. Они представляют собой жидкости желтого цвета, обладающие высокой вязкостью и хорошей липкостью (т. н. схватываемостью до вулканизации). Клеевые соединения влагостойки, могут эксплуатироваться в интервале от —50 до 80—100°С, но набухают в маслах и органич. растворителях. Концентрация клеев, выпускаемых на заводах, составляет 10—25%; перед употреблением они разводятся до нужной концентрации бензином. Прочность при расслаивании двух полосок бязи, определяемая через 10 ч после их склеивания, составляет 0,6—1,0 кн/м, или кгс/см. Прочность при разрыве вулканизованного клеевого соединения не ниже прочности склеенных резин. В складских условиях в герметически закрытой таре такие Р. к. хранятся от 6 мес до 2 лет.

Клеи горячего отверждения на основе хлоропренового каучука применяют в тех же случаях, что и описанные выше клеи. Они образуют клеевые соединения, обладающие достаточно высокой прочностью при разрыве, влаго- и масло-стойкость