стеарин) смешиваются в двухлопастном смесителе. Предварительное совмещение всех компонентов производится в вертикальном смесителе, снабженном лопастной мешалкой. После освобождения от металлич. частиц в электромагнитном сепараторе и тонкого измельчения на мельнице ударного действия готовая смесь поступает через тарельчатый дозатор в шнек-машину (для гомогенизации и предотверждения). На выходе из цилиндра шнек-машины материал грубо измельчается стальными пластинами (ножами), затем тонко измельчается в молотковой мельнице и током воздуха перемещается в циклон, в к-ром отделяется нужная фракция. Последняя переводится в бункер, снабженный вертикальной лопастной мешалкой и электромагнитным сепаратором, служащим для освобождения готового П. от металлич. частиц.

Для лучшего смачивания и лучшей пропитки наполнителя связующее часто применяют в виде р-ра или эмульсии (лаковый или эмульсионный метод соответственно). В этих случаях производство П. осуществляют по периодич. схеме. Компоненты смешивают в двухлопастных вакуум-смесителях, после чего смесь сушат в полочных вакуум-сушилках или в ленточных сушилках непрерывного действия. Во время сушки не только удаляется растворитель, но и предотверждается связующее. После охлаждения массу измельчают и фракционируют рассевом. Поскольку сушка — трудно контролируемый и трудно регулируемый процесс, от-, дельные партии пресспоропгка, полученные лаковым или эмульсионным методом, существенно различаются по свойствам. В целях нивелирования этих разли-. чий обычно смешивают несколько (не более трех) пар-, тий порошка.

В нек-рых случаях смешение компонентов с р-ром или эмульсией смолы, а также с жидкой смолой сочетают с последующим вальцеванием или обработкой смеси на шнек-машинах при повышенной темп-ре. Такой метод обеспечивает наилучшую пропитку наполнителя и высокую гомогенность П.

179

180

Основные характеристики пресспорошков и изделий из них. Качество П. характеризуют удельным объемом, гранулометрическим составом, сыпучестью, текучестью, жизнеспособностью, скоростью отверждения, усадкой.

Уд. объем П. определяет объем загрузочной камеры прессформы и зависит от гранулометрич. состава П. Чем меньше уд. объем П., тем выше его сыпучесть. С повышением сыпучести и однородности П. по гранулометрич. составу возрастает точность его объемной дозировки. Текучесть (см. Вязкость) характеризует способность П. заполнять прессформу под давлением. Чем меньше текучесть, тем выше давление прессования. В зависимости от типа материала, метода прессования, конфигурации изделия и конструкции прессформы давление прессования может изменяться в пределах 15— 150 Мн/м2 (150—1500 кгс/см2). С увеличением степени наполнения текучесть П. снижается. При наличии смазывающих веществ, летучих и влаги текучесть повышается. Однако ца-за присутствия летучих веществ формование приходится проводить при повышенных давлениях, чтобы предотвратить образование пор в изделиях.

При приготовлении, хранении и переработке П. по мере повышения степени отверждения связующего текучесть его уменьшается. При образовании непрерывной пространственной сетки в связующем П. становятся непригодными для переработки. Жизнеспособность промышленных П. при нормальной темп-ре составляет от 2 мес. до 1 года (жизнеспособность ново-лачных П. значительно выше, чем резольных, и в то же время скорость отверждения первых в горячей пресс-форме выше, чем вторых).

С повышением темп-ры текучесть П. возрастает, но одновременно сокращается время пребывания их в вязкотекучем состоянии. Оптимальна та темп-ра прессования, при к-рой продолжительность пребывания П. в вязкотекучем состоянии превышает продолжительность заполнения прессформы, а отверждение происходит с достаточно высокой скоростью. В зависимости от типа П. темп-ра прессования лежит в пределах ' 120—200 °С. Время отверждения колеблется от 0,5 до 10 мин на 1 мм толщины изделия.

, Усадка П. при формовании изделий тем больше, чем ниже степень частичного отверждения связующего в

; исходном материале, больше выделяется летучих при

' прессовании и выше темп-рный коэфф. расширения от; вержденной композиции. Усадка в зависимости от состава П. может составлять от десятых долей до нескольких процентов.

Основные виды пресспорошков и их применение. Наибольшее распространение получили ф е н о л о-альдегидные, или фенольные, П. (см. табл.). Фенольные П. общетехнич. назначения (ОТН) приготовляют гл. обр. на основе новолачных смол и древесной муки. Из них изготавливают ненагруженные детали и изделия ширпотреба; Электроизоляционные (ЭИ) П. предназначены для изготовления деталей электро' технич. назначения. Связующее этих П.— резольные или новолачные смолы, наполнитель — древесная мука или смесь ее с минеральным наполнителем. Из высокочастотных (ВЧ) П. изготавливают электроизоляционные детали радиотехнич. назначения. Такие П. содер1 жат минеральные наполнители и резольные смолы или смолы новолачного типа, модифицированные полиамидом (ВЧ-1) или подвергнутые специальной очистке (ВЧ-П). Из жаростойких (ЖС) П. (связующее — новолачные смолы, наполнитель — коротковолокнистый ас'бест) производят радио- и электроустановочные детали (патроны, выключатели). Из ударопрочных П. (УДП) изготавливают детали общего и электротехнич. назначения, обладающие повышенной стойкостью к ударным нагрузкам. Такие П.— композиции на основе новолачных смол, модифицированных бутадиен-нитрильным каучуком, - с органическим . (древесная

? мука) или минеральным наполнителем. Из влагохимстойких (ВХС) П. производят детали, работающие в контакте с водой или к-той. Чтобы повысить влаго-и химстойкость материала, в состав П. вводят минеральные наполнители, связующее модифицируют хим-стойкими полимерами, напр. поливинилхлоридом. Из П. специального назначения изготавливают детали рентгеновской аппаратуры, детали с магнитной восприимчивостью и др. Производят такие П. на основе ново-лачных или резольных смол и специальных наполнителей (барит, графит, ферромагнетики). Безаммиачные П. (связующее — резольные смолы, наполнители — органические и минеральные) предназначены в основном для изготовления деталей радиотехнической аппаратуры, соприкасающихся с поверхностью серебряных контактов.

Несмотря на широкий ассортимент, фенольные П. не могут полностью удовлетворить потребности пром-сти в основном из-за того, что их трудно окрашивать и при переработке необходимы высокие давления (см. также Фенопласты).

Яркоокрашенные декоративные и бытовые изделия изготавливают из П. на основе мочевин о- или меламино-формальдегидных смол, наполненных сульфитной целлюлозой. Эти материалы, обладая, по-существу, такими же свойствами, как и фенольные П. общетехнич. назначения, окрашиваются в любые цвета, не имеют запаха, светостойки и нетоксичны. Изделия из П. на основе меламино-формальдегидных смол обладают более высокой влаго- и теплостойкостью по сравнению с изделиями, изготовленными из П. на основе мочевино-формальде-гидных смол. Из П. на основе меламино-формальдегидных смол и их модификации кремнийорганич. смолами в сочетании с минеральными наполнителями (напр., кварцем, слюдой) производят электротехнич. изделия, характеризующиеся высокой дугостойкостью (см. так-"же Аминопласты).

П., перерабатываемые при низких давлениях, изготавливают на основе эпоксидных смол. В качестве отвердителей используют л-фенилендиамин и диаминодифенилметан, в качестве наполнителей — кварцевую муку и тонкоизмельченное стекловолокно. По сравнению с П. на основе феноло-альдегидных или карбамидных смол эти П. характеризуются повышенной текучестью и не выделяют летучих при отверждении; кроме того, они хорошо окрашиваются в любые цвета. По основным эксплуатационным характеристикам изделия из таких П. аналогичны изделиям из лучших марок высокочастотных фенольных П.

Лит.: Николаев А. Ф., Синтетические полимеры и

пластические массы на их основе, М.— Л., 1964; Справочник

по пластическим массам, под ред. В. М. Катаева и др., т. 2, М.,

1975. А. Р. Бельник.

ПРЕССФОРМЫ (pressmoulds, Prefiformen, moules pour pression) — инструменты, устанавливаемые на пресс и обеспечивающие при прессовании полимерных материалов получение изделий заданных формы и размеров. Изделие оформляется в полости (гнезде) П., к-рая образуется при смыкании ее основных элементов — матрицы 1 и пуансона 3 (рис. 1).

П. должны обеспечивать формование изделий с поверхностью высокого качества (не требующих сущест-венной механической обработки), а также максимально возможное использование мощности прессов. Они должны, кроме того, изготовляться по дешевой и простой технологии, быть пригодными для восстановительного ремонта, безопасными, удобными и надежными в эксплуатации.

П. используют при переработке материалов методами компрессионного (прямого) прессования, литьевого прессования и при непрерывном формовании профильных изделий (о таких П. см. Штранг-прессование).

По числу одновременно формуемых изделий различают одно- и многогнездные П., по способу установки на

' оборудовании — стационарные, полусъемные (полустационарные) и съемные, по конструктивным признакам — клиновые (с разъемными матрицами, что позволяет извлекать из П. изделия с поднутрениями или боковыми отверстиями), «галетные» (с несколькими горизонтальными плоскостями разъема), этажные и др.

Прессформы для компрессионного прессования. Общий признак П. этого типа — загрузка прессматериа-ла в предварительно открытую формующую полость (см. рис. 1). В зависимости от конструктивных особенРис. 1. Принципиальные схемы оформляющего узла прессформ для компрессионного прессования (а — открытого типа, б — закрытого типа, в — полузакрытого типа): 1 — матрица;

2 — выталкиватель изделия;

3 — пуансон; 4 — прессма-териал; 5 — изделие; h — высота загрузочной камеры; I — зазор между пуансоном и матрицей (на всех схемах слева — положение пуансона перед формованием, справа — после формования).

ностеи пуансона и матрицы, определяющих условия создания давления на прессматериал, различают П, открытого, закрытого и полузакрытого типов.

В- наиболее просты