массой (низким

индексом расплава). !

Методом П. перерабатывают гранулированные, таб-летированные, порошкообразные материалы (иногда с целью повышения производительности процесса !эти материалы предварительно разогревают на вальцах или в экструдере). Для изготовления листов и блоков чаще применяют вальцованные или каландрованные пленки или полотна. Изделия формуют в устанавливаемых на прессе (обычно гидравлическом) прессформах. П. листов и блоков осуществляют на этажных прессах в ограничительных рамках или между полированными прокладочными металлич. листами.

.Помимо компрессионного и литьевого П., при переработке термопластов, особенно нетермостабильных, применяют метод ударно»го прессования. В- этом случае предварительно разогретый материал за- .

175

тружают в холодную или слегка нагретую прессформу, к-рая замыкается в течение долен секунды. При ударном П. материал заполняет формующую полость пресс-формы вследствие течения химического.

В отличие от прессования реактопластов П. термопластов не сопровождается химич. реакциями: оформление изделия происходит в результате затвердевания

расплава при охлаждении, причем для фиксации формы

изделия требуется его охлаждение в прессформе под

давлением (это — важнейшая причина низкой производительности процесса). При П. термопластов, как

правило, не выделяются летучие продукты, в связи с

чем исключается необходимость подпрессовок. Прессформы для термопластов имеют меньшие зазоры, чей

прессформы для реактопластов (благодаря этому предетвращается вытекание расплава из плоскости разъема формы), и снабжаются каналами для выхода воздуха. Большое значение при П. термопластов имеет

расположение нагревательных элементов и охлаждающих каналов, к-рое должно обеспечивать равномерный

нагрев и охлаждение изделия. Напр., при П. блоков

толщиной 50—100 мм и более нагревательны» элементы размещают равitP^ _s номерно по всем шести

граням блока.

Изделия из термопластов, полученные методом

Зависимость логарифма давления от темп-ры при прессовании термопластов: Т? и Тт— соответственно темп-ра стеклования и темп-ра текучести полимера (область истинной пропрессованнооти заштрихована).

П., должны быть монолитными (исключение—изделия из пенопластов) и сохранять форму и размеры при нагревании выше тенп-ры стеклования Тс. В случае П. порошков и гранул монолитные прозрачвые изделия м. б. получены только при определенных соотношениях между давлением и темн-рой процесса, лежащих в пределах т. н. о б л а с т и истинной пропрессованнооти-. На графике зав»* симости логарифма давления от температуры (см. рисунок) эта область ограничена кривой, нижняя ветвь к-рой характеризует течение материала (исчезновение физич. границы раздела между его частицами), а верхняя — снижение текучести из-за возрастания жесткости макромолекул при высоких давлениях [выше 100 Мн/м2 (1000 кгс/см2)]. Точка перегиба кривой соответствует темп-ре текучести Тг материала, а наклон ее ветвей зависит от факторов, влияющих на текучесть (мол. масса полимера, содержание пластификатора и др.).

Изделия, отпрессованные в интервале темп-р между Тс и Тт, мутнеют и при нагревании выше Тс растрескиваются под влиянием внутренних напряжений, к-рые накапливаются во время П. и не успевают отрелаксировать из-за малой подвижности макромолекул. Увеличение времени пребывания материала под давлением сдвигает область истинной пропрессованности в сторону более низких темп-р. Чрезмерное повышение темп-ры П. приводит к росту текучести материала, в результате чего затрудняется его уплотнение и удаление из него воздуха.

Во избежание преждевременного оплавления поверхностных слоев материала при П. и для уменьшения термич. напряжений в изделии нагревание и охлаждение прессформы должны быть медленными. При нагревании, особенно в случае изготовления толстых листов и блоков, давление П. необходимо постепенно снижать (благодаря этому размягчающийся материал не вытекает через зазоры прессформы), а при охлаждении — постепенно повышать до тех пор, пока не будет достигнута Тс. При таком режиме П. удается наиболее полно удалить воздух из материала, уменьшить усадку и предотвратить образование раковин в изделии.

Лит.: Шифрина В. С, Самосатский Н. Н., Полиэтилен. Переработка и применение, Л., 1961; Николаев А. Ф., Синтетические полимеры и пластические массы на их основе, 2 изд., М.— Л., 1966-, Чегодаев Д. Д., Наумова 3. К., Дунаевская Ц. С, Фторопласты, 2 изд., Л., 1960; Аржаков С. А., Рылов Е. В., ВТ т а р к-ман Б. П., Высокомол. соед., 1, JMi 9, 1351 (1959).

М. Л. Кербер.

ПРЕССПОРОШКИ (moulding powders, pulverige Form-massen, poudres a mouler) — реактопласты, представляющие собой смесь порошкообразного наполнителя с термореактивной смолой, подвергнутую частичному отверждению (предотверждению). П. предназначены для формования изделий методами компрессионного и литьевого прессования. Их выпускают в виде сухих сыпучих порошков, иногда гранулированных.

Состав. П. обычно содержат 30—60% (от общей массы) смолы, 40—70% Наполнителя, 1,5—3% смазывающих веществ и 2—4% (в двух последних случаях — от массы связующего) красителя.

В качестве связующих для П. применяют чаще всего феноло-алъвегидные смолы, а также карб-амидные (см. Мочевино-форм&лъдегидпые смолы и Мел-амино-формальдегидные емоЛы), эпоксидные смолы и кремнийорганич. смолы. В зависимости от типа феноло-альдегидной смолы различают новолачные и резоль-ные П. В отдельных случаях перечисленные смолы смешивают друг с другом1 или, напр., с синтетич. каучуками, полиамидами, поливинилхлорвдом.

Для отверждения большинства термореактивных смол в состав связующего вводят отвердителн, тип и количество к-рых определяются типом смолы. Помимо этого, в целях ускорения или замедления отверждения вводят также соответствующие ускорители или ингибиторы. Так, отвердятелем в новолачных П. служит уротропин (10—15% от массы.

от

ПРЕССПОРОШКИ

17»

смолы). В небольших количествах его добавляют обычно и к резольным П. для повышения скорости отверждения при прессовании. Кроме того, в новолач-кые и резольные П. часто вводят тонкоизмельченную известь для нейтрализации к-ты, присутствующей в новолачной смоле, и для повышения скорости отверждения резольной смолы.

Наполнителями служат древесная или кварцевая мука, молотая слюда, асбест коротковолокнис-тый, тонкоизмельченные плавиковый шпат, каолин, стекло и стекловолокно, графит (см. Графитопласты), отвержденные термореактивные смолы и материалы на их основе, металлы, окислы металлов и др. С введением наполнителей уменьшается усадка при прессовании П., повышается жесткость и твердость готовых изделий, а в отдельных случаях изделия приобретают специфич. свойства, напр. дугостойкость, электрич.

Схема непрерывного шнеко-вого метода производства пресспорошнов: 1 — ударно-крестовая мельница; 2, 5, 11, 15, 19, 22, 28 — элеватор; 3, 6, 17, 20, 29 — бункер-хранилище; 4 — контрольное сито; 7, 8, 10, 14, 21, 24, 27 — шнек; 9 — по-луавтоматич. весы; 12 — двухлопастной смеситель; 13 — вертикальный смеситель; 16 — электромагнитный сепаратор; 18 — мельница ударного действия; 23 — шнек-машина; 25— молотковая мельница; 2в — циклон.

проводимость, теплопроводность. С повышением степени наполнения понижается объем летучих веществ, выделяющихся в процессе прессования П. на основе смол, отверждающихся по реакции поликонденсации, или уменьшается экзотермич. эффект, если при отверждении связующего протекает полимеризация.

В качестве смазывающих веществ применяют олеиновую к-ту, смесь стеариновой и пальмитиновой к-т (стеарин), стеараты кальция и цинка. Введение этих веществ в состав П. предотвращает прилипание изделий к поверхности прессформы. Однако любые смазывающие вещества понижают прочность сцепления между наполнителями и связующим, а следовательно и эксплуатационные характеристики готовых изделий.

Выбор красителя лимитируется его термостойкостью и светостойкостью, а также совместимостью с др. компонентами П. (см. Красители). Широкое применение в производстве феноло-альдегидных П. нашел нигрозин, придающий изделиям черный цвет.

Производство. Технологич. процесс производства П. складывается из последовательных операций подготовки и смешения компонентов, предотверждения, измельчения полученной твердой массы, отсева заданной фракции и расфасовки готового продукта. Процесс проводят по непрерывной или периодич. схеме.

Подготовительные операции сводятся к измельчению твердой смолы, отсеву нужной фракции наполнителя и дозировке всех компонентов согласно рецептуре. После смешения компонентов смесь подвергают термообработке для частичного отверждения связующего. Цель этой операции — уменьшить количество летучих, содержащихся в исходных компонентах и образующихся впоследствии при отверждений материала в форме, сократить продолжительность формования изделия, повысить вязкость расплава композиции и тем самым исключить сепарацию наполнителя при переработке. Если для изготовления П. используется жидкая смола, пред-отверждение необходимо, кроме того, для перевода КОМПОЗИЦИИ в твердое при нормальной температуре состояние.

Еслй: расплав смолы хорошо смачивает наполнитель и совмещается с остальными компонентами, то наиболее рациональные методы произ-ва П.— вальцевый и шне-ковый. Обработку на вальцах и особенно в шнек-машинах можно проводить как непрерывный автоматизированный процесс; при этом достигается высокое качество П. и хорошо воспроизводятся их свойства. В этом случае предварительно все компоненты смешивают в шаровых мельницах, лопастных или шнековых смесителях. Затем смесь вальцуют или^ обрабатывают на червячных машинах при повышенной темп-ре (см. Смесители, Экструдеры).

Один из вариантов непрерывной схемы производства П. приведен на рисунке. Феноло-формальдегидная смола измельчается на ударно-крестовой мельнице и через бункер-хранилище подается на полуавтоматич. весы. Наполнитель (в данной схеме — древесная мука) через

контрольное сито и бункер-хранилище также попадает на эти же весы. Остальные компоненты (уротропин, известь, нигрозин,