охлаждается на специальном валке и наматывается на приемный барабан. Для предотвращения слипания между отдельными слоями П. в рулоне прокладывается защитная пленка, к-рую перед формованием изделия отделяют от вырезанной (вырубленной) из листа заготовки. В качестве связующих для П. первой и третьей групп используют эпоксидные, фецоло-альдегидные, полиэфирные, кремнийорганич., меламино-формальдегидные и полиимидные смолы в количестве 18—50% (от общей массы): Наполнителями служат бумага или стеклянные, асбестовые, хлопковые, кварцевые, полиамидные, углеродные, борные нити либо ткани.

Листовые растекающиеся П. изготавливают пропиткой мата из рубленого стекловолокна смесью связующего (полиэфирная смола, 25—40% от общей массы), не содержащего растворителя, с порошкообразным наполнителем (25—40% от общей массы) и др. добавками, регулирующими технологич. и эксплуатационные свойства композиции (эти П. предотверждению не подвергают). Такие П. составлены из тех же компонентов, что и премиксы, и отличаются от последних лишь методом получения и видом. Однако благодаря тому, что при изготовлении П. в процессе пропитки не происходит механич. разрушения волокон, прочность материалов из растекающихся П. выше, чем материалов из премиксов аналогичного состава. Вещества, используемые для скрепления рубленых волокон в исходном мате, частично или полностью растворимы в связующем.

Изделия из листовых нерастекающихся П. формуют при малых давлениях: вакуумформованием или формованием с помощью эластичного мешка, перегретым паром (в автоклавах), жидкостью (в гидроклавах) и на прессах. Растекающиеся П. перерабатывают горячим прессованием. Изделия из П. на основе ориентированных нетканых материалов (нитей, жгутов, лент) изготавливают методом намотки, иногда с последующей опрессовкой.

Лит.: Молотков Р. В., Левицкая О. М., Г олынкияа В. Б., Григорьева Л. В., Быкова

А. Я., Пластические массы, .N5 11, 18 (1970); R е I f е Н., в кн.:

Handbook of fiberglass and advanced plastics composites,

N.Y.— [a. o.], p. 421—39, 1969. См. также лит. при ст. Премиксы. А. Р. Бельник.

ПРЕССОВАНИЕ полимерных материалов (moulding, Pressen, moulage) — метод формования изделий из пластмасс и резиновых смесей, заключающийся в пластич. деформации материала при одновременном действии на него тепла и давления и в последующей фиксации формы изделия. П. осуществляется, как правило, в прессформах, конфигурация полости к-рых соответствует конфигурации изделия. Прессформы устанавливают на прессах, назначение к-рых — создание необходимого сжимающего усилия (давления П.). Помещенный в прессформу холодный или предварительно подогретый материал разогревается до темп-ры П. и, подвергаясь под давлением П. деформации одномерного течения, заполняет полость формы и одновременно уплотняется. Фиксация формы изделия происходит в результате отверждения (при П. реактопластов), вулканизации (при П. резиновых смесей) или охлаждения в прессформе под давлением до темп-ры, лежащей ниже темп-ры стеклования полимера (при П. термопластов).

Параметры П.— начальная темп-ра материала и пресс-формы, темп-ра П., уд. давление и скорость его приложения, а при П. термопластов, кроме того, темп-ра, при которой изделие м. б. извлечено из прессформы. При переработке реактопластов и резиновых смесей решающее влияние на режим П. оказывает скорость .соответственно отверждения или вулканизации пресс-' материала, а при П. термопластов — скорость охлаждения сформованного изделия. Из-за многообразия свойств прессматериалов указанные выше параметры Могут колебаться в весьма широких пределах, в частности давление П.— от 0,01 до 250 Мн/м2 (от 0,1 до 2500 кгс/см2). Широкий ассортимент прессматериалов и большое разнообразие получаемых этим методом изделий обусловили появление ряда разновидностей П., к важнейшим из к-рых относятся компрессионное (прямое) и литьевое.

Компрессионное прессование — наиболее простой и распространенный метод, в к-ром материал загружается в открытую полость прессформы. Этим методом, отличающимся сравнительно невысокой производительностью, перерабатывают практически лют бые полимерные материалы — пресспорошки, волокниты, слоистые пластики и др. См. также Црессован.ие реактопластов, Прессование резиновых смесей, Прессование термопластов.

Литьевое прессование — метод П., в к-ром предварительно размягченный (пластицирован-цый) материал впрыскивается из загрузочной камеры через литниковые каналы в замкнутую полость пресс-формы. Этим методом перерабатывают быстро отверж-дающиеся реактопласты, а также высоковязкие термопласты. Литьевое П. более производительно, чем компрессионное, позволяет получать детали с тонкой и сложной арматурой и с повышенной стабильностью размеров, но требует более высоких уд. давлений П. См. также Литьевое прессование.

К разновидности П. относят штранг-прес-сование, к-рое иногда рассматривают как поршневую экструзию. Особенность метода — использование открытой проходной прессформы, давление в к-рой создается в результате продавливания прессматериала через канал с уменьшающимся сечением. Пуансон прессформы, связанный с плунжером горизонтального пресса, совершает возвратно-поступательное движение, благодаря чему штранг-прессованием м. б. получены профильные изделия большой протяженности. См. также Штранг-прессование.

В нек-рых случаях методом П. можно получать изделия на одной полуформе (на пуансоне или в матрице) или непосредственно между плоскими плитами пресса без применения прессформы. С использованием одной полуформы (или эластичного мешка, в к-рый помещают заготовку) изготовляют крупногабаритные изделия сложной конфигурации из слоистых пластиков. Об этом методе см. Стеклопластики.

Методом П. без применения прессформы изготовляют

листы (размерами до 4x2 ж) из полимерных материалов

всех видов. П. осуществляется на этажных прессах

между полированными стальными листами; при недостаточно высокой вязкости расплавов термопластов применяют также ограничительные рамы. Предварительно

набранные пакеты-заготовки, напр. из пропитанных термореактивным связующим листовых наполнителей, загружают между обогреваемыми плитами пресса (до

10 пакетов на 1 этаж). Затем плиты смыкают и нагревают заготовки по заданному ступенчатому режиму с выдержкой под давлением, к-рое может достигать 15—20

Мн/м2 (150—200 кгс/см2); время выдержки — до

4—5 мин на 1 мм толщины листа. По окончании П.

листы во избежание их коробления охлаждают под давлением, после чего размыкают плиты пресса и разбира-.

ют пакеты. См. также Гетинакс, Декоративный бумажно-слоистый пластик. м. Л. Кербер.

ПРЕССОВАНИЕ ЛИТЬЕВОЕ — см. Литьевое прессование.

ПРЕССОВАНИЕ РЕАКТОПЛАСТОВ компрессионное (compression moulding of thermosetting plastics, Pressen von Duroplasten, moulage par pres-sion des resines thermodurcissables).

Методом компрессионного (прямого) прессования (П.) перерабатывают пресспорошки, волокниты, слоистые реактопласты. Наиболее широко используемые пресс-' материалы — фенопласты и аминопласты; применяют, кроме того, композиции на основе полиэфирных, эпоксидных и кремнийорганических смол, а также олигсн эфиракрилатов.

Основные технологич. операции П.: подготовка сырья и его дозирование, предварительный подогрев,, формование (собственно П.), межоперационный контроль, термич. и механич. обработка изделий, окончательный контроль готовой продукции.

Подготовка и дозирование сырья. Приемы подготовки' сырья зависят от условий его хранения. Обычно мате-j риалы сортируют в соответствии со значениями их основных технологич. параметров и хранят не более 3 мес при 15—20 С в герметичной таре, в сухом помещении, вдали от отопительных приборов. Материалы, к-рые хранят в неотапливаемом складском помещении, особенно зимой, перед переработкой выдерживают в помещении цеха, не вскрывая тары, до тех пор пока материал не приобретет темп-ру окружающей среды. Содержание летучих и влаги снижают до необходимой нормы, подсушивая материал на воздухе 12—36 ч при комнатной темп-ре или в сушильной камере 1—3 ч при 40—60°С; волокниты перед сушкой разрыхляют. Подготовка сырья может включать его грануляцию, просев, увлажнение, смешение и др. Дозирование сырья осуществляется по объему, по массе или поштучно. Наиболее эффективен последний способ с применением таблетированных материалов (волокниты иногда продавливают через отверстие определенного сечения и режут на заготовки).

Предварительный подогрев материала. Подогрев материала (для него м. б. использованы термостаты, плиты пресса или генераторы токов высокой частоты — ТВЧ) позволяет: в среднем на 30°С повысить темп-ру П. и в 2—3 раза сократить время выдержки изделий под давлением; на 50% понизить уд. давление П.; уменьшить износ прессформ; улучшить фиэико-ме-ханич., электроизоляционные и др. свойства изделий; повысить производительность труда.

При использовании генератора ТВЧ обеспечивается равномерный прогрев таблеток по всей массе (при подогреве на плитах пресса или в термостате темп-ра внутри таблетки всегда ниже, чем на ее поверхности). Кроме того, при таком прогреве из материала частично удаляются летучие продукты. Интенсивность нагрева тем больше, чем выше частота колебаний и напряженность электрич. поля (последняя не должна, однако, быть выше 200—250 ке/м во избежание диэлектрич. пробоя материала). При этом напряжение на пластинах конденсатора не превышает, как правило, 8 кв. На практике для интенсификации нагрева можно повышать только частоту электрич. поля, к-рая в стандартных ламповых генераторах ТВЧ для нагрева пластмасс составляет 20—40 Мгц. Е генераторах ТВЧ можно одновременно нагревать таблетки одинаковой высоты; тонкие таблетки укладывают стопками, т. к. быстрый разогрев Может вызвать искровой разряд между электродами.

Время подогрева тпп обычно устанавливают экспериментально. Скорость этой операции и темп-ра должны быть согласованы со скоростью переноса таблеток в форму и со скоростью ее смыкания. Нижний предел Темп-ры подогрева tn определяется темп-рой размягчения tv материала (*H>fp)> верхний предел ?в устанавливают, сопостав