ециальным насосом высокого давления прямо в реактор (в одну или несколько точек). При давлении 150 Мн/м2 (1500 кгс/см2) темп-ра полимеризации 250°С; продолжительность пребывания Э. в реакторе обычно 30 сек. В зависимости от условий процесса степень превращения колеблется от 6 до 20% (обычно 15%).

При полимеризации Э. в двухступенчатом автоклаве с перегородкой, разделяющей его на 2 зоны, в первую зону, темп-ра к-рой 150—175°С, подают инициатор, разлагающийся при низкой темп-ре (перекись капро-ила, лаурила и др.), во вторую (175—270°С) — перекись, разлагающуюся при высокой темп-ре, напр. перекись mpem-бутила. В результате интенсивного перемешивания и дополнительной циркуляции реакционной смеси во всех точках аппарата поддерживается постоянная темп-ра и концентрация инициатора. Из-за нек-рого различия в темп-рном режиме и времени пребывания реакционной массы в трубчатом реакторе и цилиндрич. аппарате получаются полимеры, несколько различающиеся по свойствам. Используемые перекиси при темп-ре полимеризации полностью разлагаются за время пребывания в реакторах.

Полимеризация Э. при низком давлении протекает в присутствии гетерогенного или гомогенного каталитич. комплекса. О механизме процесса см. Координационно-ионная полимеризация.

На гетерогенных каталитич. системах, напр. Al(C2H6)s-|-TiCl4, получается П., характеризующийся средним и широким молекулярно-массовым распределением, на гомогенных, напр. Ti(OR)4+Al(C2H6)3— узким. Изменение условий приготовления каталитич. комплекса, темп-ры и давления полимеризации также влияет на молекулярно-массовое распределение. Мол. масса П., получаемого на гомогенных каталитич. системах, уменьшается с повышением темп-ры, понижением давления, увеличением концентрации модификатора, напр. водорода, и катализатора, а в случае гетерогенных каталитич. систем, кроме указанных факторов,— с уменьшением доли алюминиевой компоненты, однако изменение давления практически не сказывается на изменении мол. массы. Полимеризация имеет первый порядок по мономеру и каталитич. комплексу.

Непрерывная схема производства П. нд. включает следующие стадии: приготовление катализатора, полимеризация, очистка П., регенерация растворителей. Из дозирующих мерников р-ры компонентов катализатора подаются в специальный аппарат или непосредственно в реактор. Темп-ра и время образования каталитич. комплекса зависят от выбранной системы катализатора.

В реактор одновременно с катализатором непрерывно подается Э. и углеводородный разбавитель, а из реактора выводится суспензия П. в разбавителе. Полимеризация протекает при давлении \Мн/мг (10 кгс/см2), темп-ре 70—80°С, интенсивном перемешивании и охлаждении, что осуществляется циркуляцией суспензии или паро-газовой смеси (этилен и пары разбавителя). Степень превращения этилена достигает 98%. Концентрация катализатора в разбавителе не превышает десятых долей процента.

Полученная суспензия П. в разбавителе обрабатывается спиртом при 40—70°С и интенсивном перемешивании для разложения остатков катализатора; затеи полимер отделяется от маточника, промывается (для удаления остатков катализатора), вновь отжимается, сушится.

Высушенный полимер гранулируют. На этой стадии в П. вводят стеарат кальция. Гранулы после охлаждения водой и подсушивания упаковывают или направляют на конфекционирование. Операции по подготовке р-ров компонентов катализатора, образованию каталитич. комплекса, промывке П. и его сушке проводят в атмосфере азота.

Применение катализаторов Циглера на носителе существенно упрощает технологич. схему получения П. нд. вследствие исключения стадий отделения катализатора и уменьшения налипания образующегося полимера на стенки реактора; этот процесс поддается также более полной автоматизации. Регулирование мо-лекулярно-массового распределения от узкого до широкого осуществляют подбором носителя. Реакцию проводят в суспензии при темп-ре ниже 95°С и низком давлении или в р-ре при темп-ре выше 130°С и среднем давлении.

Полимеризация Э. при среднем давлении протекает на окиснометаллических катализаторах (обычно на окиснохромовых или окисно-молибденовых). Скорость полимеризации возрастает с увеличением давления и темп-ры (проходит через максимум), концентрации катализатора при применении окиснохромового катализатора с содержанием Сг на носителе ок. 2,5% (по массе). Катализатор является од-нокомпонентным. Мол. масса П. уменьшается с повышением темп-р полимеризации и активации катализатора, а также с понижением давления. Молекулярно-массовое распределение определяется типом носителя и параметрами процесса.

Наиболее распространены методы полимеризации Э. в р-ре и суспензии. По второму способу процесс ведется в «плохом» растворителе и при более низкой темп-ре, при к-рой полимер практически не растворяется. Непрерывный процесс получения П. в р-ре и суспензии состоит из стадий приготовления катализатора, полимеризации Э., выделения полимера, регенерации растворителя.

Носитель, напр. алюмосиликат, обрабатывают р-ром окислов металла и сушат при 100—200°С. Катализатор (трехокись хрома), нанесенный на алюмосиликат, активируют нагреванием до 500—700°С в токе сухого воздуха и затем суспендируют, чаще всего в алифатич. или циклоалифатич. углеводороде, напр. в циклогек-сане. При получении П. в р-ре суспензия катализатора вместе с Э. и дополнительным количеством растворителя подается в реактор. Обычно темп-ра полимеризации 130—160°С, давление до 4 Мн/м2 (40 кгс/см2). После отделения непрореагировавшего Э. из р-ра П. выделяют катализатор (центрифугированием или фильтрованием в горячем состоянии), удаляют растворитель (к-рый регенерируется и возвращается в процесс) и П. гранулируют. Стабилизаторы и др. добавки к П. могут быть добавлены на стадии гранулирования.

При получении П. в суспензии темп-ра полимеризации 60—80°С, давление 4 Мн/м2 (40 кгс/см2); по мере протекания реакции твердый полимер образуется на частицах катализатора.

Основные направления технич. прогресса при получении П.— интенсификация действующих производств, дальнейшая автоматизация, расширение ассортимента марок и упрощение технологич. схем получения П. нд. и П. сд. путем создания высокоактивных каталитич. систем.

Применение. П. и различные композиции на его основе используют для изоляции проводов и кабелей, как диэлектрики в высокочастотных и телевизионных установках. Из П. изготавливают емкости для хранения агрессивных сред, конструкционные детали, арматуру, вентиляционные установки, гальванич. ванны, скрубберы, струйные насосы, кессоны, отстойники, оросительные колонны, центробежные насосы для к-т, щелочей, солевых р-ров, детали автомашин. П. широко применяют для производства пленок технич. и бытового назначения (см. Полиолефиновые пленки).

Из П. изготавливают трубы и санитарно-технич. изделия. Перспективно применение П. для сооружения магистральных трубопроводов. Из П. получают высокопрочное волокно (см. Полиолефиновые волокна), пористый тепло- и звукоизолирующий материал (см. Пенополиолефины), предметы домашнего обихода (ведра, бачки, бутыли, флаконы, ванны, тазы, баки для мусора, корзины и ящики для белья, бутылей, овощей и др.). Порошкообразный П. используют для получения покрытий методом напыления.

В мировом производстве полимеризационных пластиков П. занимает первое место. В 1975 его выпуск достиг 11 млн. т. Ок. 70% от этого количества составляет П., получаемый радикальной полимеризацией.

Такое широкое производство П. объясняется сочетанием его ценных свойств со способностью перерабатываться при темп-ре 120—280°С всеми известными высокопроизводительными методами, применяемыми при переработке термопластов. Кроме того, П.— один из самых дешевых полимеризационных пластиков.

П. производят в СССР (различных марок)и за рубежом под названиями: П. низкой плотности — петротен (США), а л к а т е н (Великобритания), хостален LD (ФРГ), с т а ф л е н (Япония), л о т р е н (Франция), ф е р т е н (Италия); П. высокой плотности — бакелит (США), к а р л о н а (Великобритания), хостален G (ФРГ), хей-жекс (Япония), м а н о л е н (Франция), м о н л е н (Италия). За рубежом ~70% всех пром. марок П. высокой плотности представляют собой сополимеры с небольшими количествами а-олефинов (см. Этилена сополимеры).

Лит.: Николаев А. Ф., Синтетические полимеры и пластические массы на их основе, М.— Л., 1964; Полиэтилен и другие полиолефины, пер. с англ. и нем., М., 1964; Б р е с л е р С. Е., Ерусалимский Б. Л., Физика и химия макромолекул, М.— Л., 1965; Справочник по пластич. массам, под ред.

B. М. Катаева, М., 1975; Кристаллические полиолефины, т. 1,

Синтез, пер. с англ., М., 1970; Технология пластических масс,

под ред. В. В. Коршака, М., 1972; Encyclopedia of polymer

science and technology, v. 6, N. Y.— [a. o.], 1967, p. 275; Сирота А. Г., Модификация структуры и свойств полиолефинов,

2 изд.,,Л., 1974; Этилен. Физико-химические свойства, под ред.

C. А. Миллера, пер. с англ., М., 1977. И. Н. Андреева.

ЭТИЛЕНА СОПОЛИМЕРЫ (ethylene copolymers,

Athylenkopolymere, copolymeres d'ethylene) — продукты, получаемые: а) сополимеризацией этилена (Э.) с одним или несколькими мономерами (статистич. или блоксополимеры), б) прививкой одного или нескольких мономеров на макромолекулы полиэтилена или Э. на макромолекулы др. полимеров (привитые сополимеры). Э. с. синтезируют с целью модификации свойств полиэтилена —улучшения перерабатываемо-сти, повышения адгезии, физико-механич. свойств, теплостойкости, растворимости и т. п.

Для стабилизации Э. с, их окрашивания и придания им товарного вида применяют, как правило, те же тер-мо- и светостабилизаторы, красители и добавки, что и при производстве полиэтилена. Перерабатывают Э. с. методами, используемыми для переработки полиэтилена (см. Этилена полимеры).

Получение. Статистич. Э. с. получают радикальной и координационно-ионной сополимеризацией. Состав сополимера определяется относительной активностью мономеров; при применении комплексных металлоорганич. катализаторов последняя существенно зависит от типа катализатора (табл. 1), а также от концентр