ирина к-рых зависят от размера Ш.

Материалы. Технология изготовления. Материалы для изготовления Ш. выбирают в зависимости от режимов работы отдельных элементов, а также от конструкции и условий эксплуатации Ш. Общие требования к шинным резинам — высокая усталостная выносливость (см. Утомление) и малое теплообразование. Резины для протектора должны быть, кроме того, износо- и атмосфер остойкими, иметь высокие прочность при растяжении и сопротивление раздиру. Резина для каркаса должна обладать высокой эластичностью, для брекера — хорошей теплостойкостью (в этой зоне темп-ра в Ш. достигает максимальных значений) и минимальными гистерезисными потерями, для ездовых камер и для герметизирующего слоя бескамерных Ш.— низкой газопроницаемостью. С целью увеличения срока службы шины протектор иногда изготовляют из двух резин: беговую дорожку — из жесткой износостойкой, а нижний (т. наз. подканавочный) слой, прилегающий к бре-керу, и боковины — из более эластичной. В нек-рых случаях боковины изготовляют из более атмосферо-стойкой резины, чем беговую часть протектора.

Основные типы каучуков для шинных резин — бута-диен-стирольные, стереорегулярные бутадиеновые и изопреновые (синтетич. и натуральный); в производстве ездовых камер применяют также бутилкаучук. Резины с оптимальным комплексом свойств получают на основе комбинаций перечисленных каучуков в различных соотношениях. В качестве наполнителей шинных резин используют гл. обр. печные высоко дисперсные сажи из жидкого сырья (см. Наполнители резин). Подробнее о свойствах резин см. в ст. о соответствующих каучуках (напр., Бутадиеновые каучуки, Изопреновые каучуки), а также ст. Резины.

Каркас и брекер Ш. изготовляют с применением вискозных и полиамидных волокон, а также металлокорда. Стойкость полиамидных волокон к ударным нагрузкам, их высокая разрывная прочность и усталостная выносливость позволяют уменьшить толщину каркаса и снизить благодаря этому теплообразование, что особенно важно для Ш. из синтетич. каучуков. В производстве нек-рых Ш. используют корд из полиэтилен-терефталатных и стеклянных волокон.

Технологический процесс производства Ш. включает след. основные операции.

1. Приготовление резиновых смесей в смесителях.

2. Обработка корда — пропитка синтетич. латексами для повышения его адгезии к резине; термостабилизация (вытяжка при высокой темп-ре, к-рой подвергают полиамидный корд; подробнее см. Кордные нити и ткани); промазка и обкладка резиновыми смесями на каландрах. Металлич. корд обкладывают на специальных технологич. линиях, где одновременно из отдельных его нитей образуется безуточное полотно.

3. Раскрой кордной и др. тканей на полосы различной ширины и под различными углами к направлению нитей основы на т. наз. диагонально-резательных машинах; стыковка полос ткани и, в нек-рых случаях, наложение на них резиновых прослоек на каландрах (т. наз. сквиджевание).

4. Получение профилированной протекторной ленты на экструдерах и ее резка на заготовки; протекторную ленту из двух резин получают на двух экструдерах, в том числе имеющих общую головку.

5. Изготовление крыльев Ш.— обрезинивание проволоки на экструдерах, намотка проволоки на шаблон для получения кольца нужного диаметра и наложение на него крыльевой ленты из прорезиненной ткани.

6. Изготовление бортовых лент из ткани, прорезиненной на каландре, или из резиновой смеси (ткань режут на полосы необходимой ширины, резиновую смесь профилируют в экструдере).

7. Сборка покрышек на станках различной конструкции.

8. Формование и вулканизация покрышек. Наиболее распространенное оборудование, на котором эти операции осуществляются одновременно,— форматоры-вулканизаторы; см. Вулканизационное оборудование.

9. Изготовление заготовок ездовых камер и ободных лент на экструдере. В первом случае получают рукав, к-рый режут на заготовки определенной длины, вставляют в них вентиль, стыкуют для образования кольца, наполняют воздухом и вулканизуют в прессформе. Профилированную на экструдере ободную ленту также режут на заготовки и вулканизуют в прессформе.

10. Монтаж камерных Ш. на станках: в покрышку,

борта к-рой раздвигают при помощи специальных приспособлений (захватов), вставляют камеру и закладывают ободную ленту.

Многие операции технологич. процесса производства Ш. (напр., приготовление резиновой смеси, обработку корда, сборку и вулканизацию покрышек) осуществляют на поточных линиях.

Объемы производства Ш. во всех развитых странах непрерывно возрастают (см. Экономика промышленности синтетического каучука и резиновой промышленности). Одновременно увеличивается пробег Ш., улучшаются др. их технич. характеристики, внедряются новые технологич. процессы, обеспечивающие повышение производительности и улучшение условий труда.

В производстве Ш. расходуется более 50% общего объема потребления каучуков, а также значительная доля химич. волокон.

Лит.: Пневматические шины. Сб. ст., под. ред. П. Ф. Баден-кова [и др.], М., 1969; Р а г у л и н В. В., Технология шинного производства, М., 1970; Пневматические шины, М., 1973; Салтыков А. В., Основы современной технологии автомобильных шин, 3 изд., М., 1974; Encyclopedia of polymer science and technology, N. Y.—[a. o.], v. 14, 1971, p. 42.

В. Ф. Евстратов, Ю. H. Нейенпирхен.

ШПАТЛЕВКИ, шпаклевки (surfacers, Spachtel-massen, enduits de surface) — лакокрасочные материалы, применяемые для выравнивания (шпатлевания) окрашиваемой поверхности перед нанесением на нее покровных слоев. Помимо пленкообразующих веществ, Ш. содержат наполнители и растворители; в их состав могут также входить пигменты, пластификаторы, отвер-дители и др. Различают лаковые (см. таблицу), масляные и клеевые Ш., получаемые соответственно на основе лаков, олиф, водных р-ров природных клеев. В качестве наполнителей в Ш. используют мел, тальк, каолин, барит и др.; в состав шпатлевок для термостойких покрытий вводят микрослюду, микроасбест. Для пигментирования Ш. применяют цинковые белила, литопон, а также дешевые природные цветные пигменты — охру, мумию и другие (см. Наполнители лакокрасочных материалов).

От др. пигментированных лакокрасочных материалов (грунтовок, красок) Ш. отличаются большим содержанием сухого остатка (до 80%), а также значительно более высоким отношением количества наполнителей и пигментов к пленкообразующему (обычно от 5:1 до 12 : 1).

Получают Ш. так же, как краски,— диспергированием (перетиром) наполнителей и пигментов в соответствующем связующем (см. Краски). Ш. наносят на поверхность специальной лопаткой — шпателем (деревянным, металлич. или из пластмассы) или толстым куском резины. При разбавлении небольшим количеством растворителя они м. б. нанесены распылением при помощи краскораспылителя с диаметром сопла 2,5 мм или поливом (см. Лакокрасочные покрытия). Обычно Ш. наносят по грунтовочному слою, т. к. из-за меньшего содержания пленкообразующего они уступают грунтовкам по адгезионным свойствам. Нек-рые Ш. на основе ал-кидных или эпоксидных смол, а также кремнийорганич. смол, содержащих добавку алкидной, обладают достаточно хорошей адгезией к металлу и м. б. нанесены непосредственно на окрашиваемую поверхность; такие Ш. наз. грунт-шпатлевками.

Толщина покрытий, образующихся при нанесении Ш. (обычно до 300 мкм), значительно больше, чем в случае нанесения грунтовок или красок. Поэтому пленкооб-разование Ш. сопровождается большей усадкой. Толщина слоев наиболее высоконаполненных HI. (т. наз. подмазок), применяемых для заполнения отверстий, выбоин, щелей, может достигать 1 мм. Эти III. наносят обычно в несколько приемов (с промежуточной сушкой), т. к. при неравномерном высыхании толстого слоя покрытия возможно его растрескивание. Ш. должны образовывать ровный слой, не содержащий посторонних включений, царапин и др. видимых дефектов. Высохший слой Ш. должен быть пригоден для шлифования абразивной шкуркой. Лаковые Ш. применяют гл. обр. в машиностроении; клеевые и масляные — преимущественно в строительстве.

897

ШТАМПОВАНИЕ

898

Лит.: Лакокрасочные покрытия в машиностроении. Справочник, под ред. М. М. Гольдберга, 2 изд., М., 1974; Беляева

К. П., Т о д о р о в а Т. В., Ш т а н ь к о Н. Г., Лакокрасочные материалы для отделки изделий из дерева, М., 19 71; Г о л ь дб е р г М. М., Материалы для лакокрасочных покрытий, М.,

1972. М. М. Гольдберг.

ШПРИЦЕВАНИЕ — то же, что экструзия; термин используется гл. обр. в технологии резинового производства.

ШПРИЦ-МАШИНЫ — то же, что жструдеры; термин используется гл. обр. в технологии резинового производства.

ШТАМПОВАНИЕ пластмасс, штамповка (stamping, Stanzen, matricage) — метод изготовления изделий различной конфигурации из предварительно полученных заготовок термопластичных или термореактивных материалов (пленок, листов, пластин, блоков и др.). Ш. осуществляется в устанавливаемых на прессах или на специальных машинах штампах-формах, к-рые состоят из пуансона, матрицы и прижимного устройства (рис. 1). Формование изделий происходит в результате вытяжки, изгиба или сжатия заготовок пуансоном. Заготовки обычно нагревают до темп-ры, при к-рой они находятся в высокоэластич. состоянии. В тех случаях, когда материал заготовки способен к большим вынужденным высокоэластич. деформациям (см. Высокоэлас-тичность вынужденная), Ш. возможно и без нагревания.

производство тонкостенных и крупногабаритных изделий. При получении таких изделий используют заготовки в виде пленки, листа или тонкостенного полуфабриката др. конфигурации. Заготовку нагревают, закрепляют при помощи прижимной рамы по контуру матрицы (иногда нагревают предварительно закрепленную заготовку), формуют между пуансоном и матрицей при давлениях 0,05—2,5 Мн/м2 (0,5—25 кгс/см2), охлаждают ниже темп-ры стеклования (или плавления), затем давление снимают и извлекают из штампа отформованное изделие. Штампы с жесткими пуансоном и матрицей применяют для формования изделий с переменной толщиной стенки или с рельефной поверхностью. Способ формования в таких штампах наиболее дорогой, т. к. их оформляющие элементы должны быть строго сопряжены. Применяют также спос