/кг [0,3-10е р/ч) в вакууме и в кислороде напряжение в образцах снижается в два раза после облучения дозой 3096 к/кг (12-10е р) и 1548 к/кг (6 -10е р) соответственно.

Получение. Ф. к. получают эмульсионной сополимеризацией мономеров. В качестве инициаторов применяют персульфат аммония (сополимеры винилиденфторида с трифторхлорэтиленом) или окислительно-восстановительную систему, напр. персульфат калия и бисульфит натрия (сополимеры винилиденфторида с гек-сафторпропиленом). Эмульгаторами служат поверхностно-активные вещества, не содержащие подвижного атома водорода, способного участвовать в обрыве цепи. Напр., сополимеры винилиденфторида с гексафторпро-пиленом синтезируют в присутствии перфтороктоата аммония CF3(CF2)eCOONH4. Обычно после приготовления водной фазы содержимое автоклава замораживают, конденсируют в нем необходимое количество сомономеров, а затем полимеризуют при ~20 или ~100°С. Продолжительность синтеза сополимера винилиденфторида с трифторхлорэтиленом при 20°С составляет 18 ч. Каучук выделяют из латекса вымораживанием или коагуляцией электролитами. Порошкообразный полимер сушат обычными способами.

Описаны также способы получения Ф. к. в массе и в р-ре. Сополимеризацию инициируют органич. перекиси или ионизирующая радиация. Сополимер винилиденфторида с трифторхлорэтиленом (1 : 1) получают в последнем случае с выходом 100%. Радиационно-химич. выход полимера составляет 5240 моль на 100 эв.

Товарный Ф. к.— продукт от белого до светло-кремового цвета, без запаха, стабилен в условиях длительного складского хранения. Вязкость Ф. к. по Муни (100°С): СКФ-32 — 100—140; СКФ-26 — 110—150; СКФ-260 — 30—150; вайтон — 75—170; флуорел — 37—135.

Резиновые смеси. В качестве наполнителей смесей из Ф. к. применяют печную (напр., ПГМ-33) и термич. сажу, графит, тонкодисперсную Si02, асбест, мел, силикаты кальция, магния, бария, фторид кальция. Количество наполнителей обычно невелико (15—35 мае. ч.; здесь и далее — в расчете на 100 мае. ч. каучука). Смеси из Ф. к. с углеродными сажами наиболее пригодны для переработки методом экструзии. Смеси с минеральными наполнителями характеризуются особенно высокой жесткостью, а их вулканизаты — наилучшей стойкостью к действию агрессивных сред. Минеральные наполнители замедляют, а сажи ускоряют вулканизацию. От количества наполнителя в резиновой смеси зависят модуль и износостойкость вулканизатов, а также их прочностные свойства при высоких темп-рах.

Наиболее распространенные вулканизующие агенты для Ф. к.— полифункциональные амины и их производные, органич. перекиси, внутрикомплексные соединения, напр., салицилальимин меди. Количество их в смесях из Ф. к. 1—5 мае. ч. Акцепторами галогеново-дородов служат обычно MgO, CaO, ZnO, РЬО (10— 15 мае. ч.). ZnO иногда применяют в смеси с РЬНР03. Пластификаторы, напр. диоктилсебацинат (7—10 мас.ч.), применяют только при получении морозостойких резин, т. к. эти ингредиенты ухудшают тепло- и хим-стойкость вулканизатов.

Переработка каучуков. Резиновые смеси на основе Ф. к. изготовляют и перерабатывают на обычном оборудовании. Из-за повышенной жесткости каучуков и резиновых смесей и их сильного разогрева при обработке загрузка оборудования должна быть меньше обычной, (на 30—50%), а охлаждение — более интенсивным. Ф. к. практически не пластицируются. Для изготовления смесей наиболее рационально применять вальцы с фрикцией 1 : 1,25 и частотой вращения валков 20— 30 об/мин. Темп-ра смешения во избежание прилипания смесей к валкам и подвулканизации не должна превышать 50—70°С.

Экструзию жестких смесей из Ф. к. осуществляют на двухчервячных экструдерах; мягких, содержащих пластификаторы,— на одночервячных при след. темп-рах (в °С): мундштук — 80—90, головка — 60—80, цилиндр и червяк — 20—40. Гладкий каландрованный лист можно получать на обычных каландрах при темп-ре среднего валка 50—60°С и максимальной темп-ре верхнего ~90°С. Усадка смесей при этих технологич. операциях составляет 10—30%. Формовые изделия изготовляют прессованием, а также литьем под давлением.

Вулканизация каучуков. Ф. к. вулканизуются при нагревании смесей, содержащих вулканизующие агенты, или под действием излучений высокой энергии. Степень радиационной вулканизации Ф. к. тем выше, чем больше содержание в макромолекуле групп —СН2—. Наиболее распространена вулканизация Ф. к. полифункциональными аминами. Часто используют производные этих вулканизующих агентов (напр., гексаме-тилендиаминкарбамат, бис-фурилиденгексаметиленди-амин), выделяющие амин только при температурах вулканизации, т. к. сами амины вызывают подвулканизацию.

Обычно считают, что сшивание макромолекул связано с присоединением амина по двойным связям, образующимся в результате отщепления HF. При вулканизации сополимера винилиденфторида с трифторхлорэтиленом полифункциональными третичными аминами возможно образование бис-четвертичных аммониевых солей:

Р— С—Gl + RjN—R'—NRs + Cl-C-P —*?

I I

CP2 CFS

I I

! + + I

—у P—C-NRs—R'—R2N—С—P

I - - I

CP2 Cl Cl CFj

t i

Смеси, содержащие перекиси бензоила и дикумила, а также бифункциональные соединения, напр. бис-mpem-бутилпероксидиизопропилбензол, больше подвержены подвулканизации, чем смеси с аминами. Поэтому перекиси применяют обычно вместе с замедлителями подвулканизации, напр. с дисалицилальпропиленди-амином. Ускорители перекисной вулканизации Ф. к.— низкомолекулярные ненасыщенные соединения. При вулканизации перекисью бензоила применяют обычно ]>1,]>}-метилен-бис-акриламид, перекисью дикумила — диаллилтерефталат или бис-диаллиамид терефталевой к-ты. При использовании дитиолов в сочетании с третичными аминами получают смеси, не склонные к подвулканизации. При вулканизации Ф. к. полифункцио

к действию агрессивных сред и теплостойкость. Ф. к. широко используют при изготовлении разнообразных уплотнителей и мембран, длительно эксплуатируемых при темп-рах 200°С и выше в контакте с маслами, топли-вами, смазками (в том числе кремнийорганическими), растворителями, к-тами и окислителями. Из Ф. к. изготовляют рукава, шланги и трубки для горячих агрессивных жидкостей и газов. Важная область применения Ф. к.— антикоррозионная защита аппаратуры и деталей, находящихся в контакте с агрессивными средами (90%-ная Н202, конц. HN03 и др.). Ф. к. применяют при получении прорезиненных тканей, используемых для изготовления прокладок, диафрагм, огнезащитной одежды, занавесей и др. На основе Ф. к. получают губчатые резины, к-рые характеризуются высокой химстойкостью, хорошей электрич. прочностью и широким температурным интервалом эксплуатации, а также материалы для изоляции проводов и кабелей, эксплуатируемых при высоких температурах, и герметизирующие составы.

Наряду с твердыми Ф. к. широко применяют их ла-тексы, напр. для изготовления тонких пленочных материалов, пропитки тканей, в том числе асбестовых.

Основные направления работ в области синтеза и исследования свойств Ф. к. и резин на их основе — расширение температурного диапазона эксплуатации, уменьшение остаточной деформации сжатия, разработка новых принципов вулканизации (в частности, исключение стадии термостатирования) и методов переработки каучуков. Для решения этих проблем необходима разработка новых Ф. к. с функциональными группами, способствующими ускорению вулканизации и получению резин, длительно работоспособных при высоких темп-рах в напряженном состоянии, а также изыскание новых ингредиентов резиновых смесей (вулканизующих агентов и др.).

Лит.: Галил-Оглы Ф. А., Новиков А. С,

Нудельман 3. Н., Фторкаучуки и резины на их основе,

М., 1966; Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, Л.,

\ 1976, с. 501; Гофманн В., Вулканизация и вулканизующие

агенты, пер. с нем., Л., 1968; Вулканизация эластомеров, пер.

с англ., М., 1967; Справочник резинщика. Материалы резинового производства, М., 1971, с. 150; Rubber Age, 101, № 8, 43

(1969); там же, 101, J« 5, 45 (1969); там же, 103, № 7, 37 (1971);

Quimia (Espana), № 194, 7 (1970); Kautschuk und Gummi, 20,

№ 12, 729 (1967); SatogawaT., Кагану Когё (Токио), 19,

№ 8, 19 (1968). M. П. Гринблат.

ФТОРСОДЕРЖАЩИЕ ПОЛИМЕРЫ, фторполи-м е р ы (fluorine-containing polymers, fluorhaltige Poly-mere, polymeres contenant du fluor). На первом этапе развития химии и технологии Ф. п. (40—50-е гг. XX в.) основное внимание было направлено на разработку способов получения полимеров и сополимеров фтороле-финов по радикальному механизму (см. Фторолефинов

Италии, Японии и др. Эти Ф. п. характеризуются очень высокой химич. и термич. стойкостью, высокой электрич. прочностью, низким коэфф. трения, огнестойкостью. Однако они имеют и ряд существенных недостатков, напр. низкую адгезию, большую хладотеку-честь, выделяют при термич. разложении токсичные вещества.

Наиболее крупнотоннажный Ф. п.— политетрафторэтилен, он практически не растворим ни в одном из растворителей при обычных темп-рах, имеет чрезвычайно высокую вязкость расплава, вследствие чего переработку его приходится вести методами, сходными с процессами порошковой металлургии и получения керамики. Кроме того, все Ф. п. значительно дороже аналогичных не содержащих фтора полимеров. Однако больший срок службы в агрессивных средах делает оправданным использование Ф. п., особенно в специальных областях новой техники.

Значительный прогресс в области фторорганич. химии способствовал тому, что в 60-е годы стали интенсивно развиваться исследования Ф. п., получаемых ионной полимеризацией и поликонденсацией. Практич. интерес представляют Ф. п., в к-рых атомы фтора связаны с атомами углерода; из мономеров с атомами фтора у кремния, фосфора, азота или др. атомов получаются гидролитически не стойкие полимеры.

Ниже рассмотрены свойства ряда Ф. п., к-рые уже нашли или могут найти практич. применение (основные промышленно важные Ф. п. рассмотрены в специальных статьях).

Гетероцепные простые фторированные полиэфиры и политиоэфиры. Эти полимеры получают по радикальному механизму взаимодействием фторолефинов с кислородом под действием УФ-облучения при темп-рах ниже 0°С или с озоном п