н 4—5, стеарин или стеарат кальция 1—2, краситель 1—2. О методах производства см. Пресспорошки.

К высоконаполненным порошковым Ф. относятся композиции,содержащие свыше 80% (по массе) наполнителя, напр. искусственного графита (т. наз. антегмит — см. Графитопласты), кварцевого песка, зернистого абразива (электрокорунд, алмаз и др.). Из композиций, содержащих кварцевый песок (95—97%), изготавливают литейные формы и стержни; эти композиции приготовляют на месте применения изделий из них. Композиции для абразивных изделий (напр., для шлифовальных кругов) содержат, кроме абразива, новолак, уротропин и в качестве увлажняющей добавки водно-эмульсионный резол.

Порошковые Ф. выпускают под след. торговыми названиями: антегмит, фенопласт (СССР), к е-мопласт, дьюрез, плэнко (США), б а с к о-дур, лауксит, дураке (ФРГ), формолит, моулденсит, стернит (Великобритания), бакелит, флуосит (Италия), э т а л ю (Франция) и др.

Волокнистые фенопласты. В качестве наполнителей для таких Ф. используют волокна растительного происхождения (см. Волокнит), асбестовое волокно (см. Асбоеолокнит), стекловолокно (см. Стекловолокнит), синтетич. волокна, гл. обр. полиамидные и полиэфирные (см. Органоволокнит), и углеродные волокна (см.

Углеродопласты). Для получения волокнистых пресс-материалов смолу (обычно резольную), волокнистый наполнитель и др. компоненты смешивают в тарельчатом или лопастном смесителе, если необходимо, вальцуют на вальцах без фрикции, а затем сушат и усредняют. Волокнистые Ф. на основе непрерывных стеклянных и синтетич. нитей получают пропиткой нитей, поступающих с бобин, в специальных ваннах с последующей сушкой и резкой (см. Пропитка наполнителей).

Ф а о л и т — антикоррозионный волокнистый Ф. на основе водоэмульсионного резола, содержащий в качестве наполнителя антофиллитовый или хризотиловый асбест, а иногда — также графит и тальк. Для получения фаолита водоэмульсионный резол, нагретый до 50—60°С, загружают в лопастной смеситель, а затем в несколько приемов вводят наполнитель. Продолжительность смешения 60 мин при 40—60°С. Полученную композицию для дополнительной гомогенизации и частичного удаления летучих обрабатывают на двухвалковых вальцах.

Волокнистые Ф. выпускают под след. торговыми названиями: волокнит, АГ-4В, ДСВ, ф а о л и т, ретинакс (СССР), хэйвег, индьюр (США), пресскотон, резиформ (ФРГ), э л о, ф а р-болит (Великобритания), фенопласт (Италия), г е д е л и т (Франция) и др.

Слоистые фенопласты. В зависимости от вида наполнителя различают след. типы слоистых Ф.: на основе бумаги — гетинакс; на основе тканых и нетканых волокнистых полотен — текстолиты (см. также Асботек-столит, Стеклотекстолит)', на основе шпона и однонаправленной ленты из волокон различной природы (см., напр., Стеклопластики, Углеродопласты), в том числе древесного шпона — древесно-слоистые пласръики. Нек-рые общие методы производства этих материалов рассмотрены в ст. Стеклопластики.

Слоистые Ф. выпускают под след. торговыми названиями: текстолит, асботекстолит, стеклотекстолит, гетинакс (СССР), д а й э-лам, пэксолин, кибуш (Великобритания), тролитакс, дуротон, дитрон (ФРГ), дел-лит, турнерон, целорон (Франция), фабрикой, текстолит (США), кобели т, ри-ш е л и т (Япония) и др.

Фенольная крошка. Исходный наполнитель (бумагу, хлопчатобумажную ткань, стеклоткань или древесный' шпон) пропитывают спиртовым, водно-спиртовым или водоэмульсионным резолом, сушат, а затем разрезают на кусочки площадью 1—2 см2. Реже пропитывают готовую тканевую крошку. Из древесного шпона сначала изготовляют крошку, которую затем пропитывают и сушат. Для изготовления фенольной крошки в ряде случаев используют отходы производства слоистых пластиков. Фенольная крошка используется как пресс-материал.

Блочные фенопласты — композиции на основе водоэмульсионного или лакового резола, содержащие блочные наполнители (блоки и плиты из угля, графита и др. материалов). Блоки из угля и графита получают прокаливанием без доступа воздуха в специальных печах прессованных заготовок из смеси измельченного кокса и каменноугольного пека при 1200°С и 2400— 2800°С соответственно. Полученные пористые блоки вакуумируют, а затем пропитывают смолой в автоклаве при 35—40°С и избыточном давлении до 0,4 Мн/м2 (4 кгс/см2). Такой цикл повторяют 4—8 раз, после чего готовые блоки подвергают последовательно воздушной сушке и отверждению при постепенном повышении темп-ры от 50 до 130°С.

Переработка

Фенольные прессматериалы перерабатываются прессованием — компрессионным (см. Прессование реактопластов, а также Прессы), литьевым (см. Литьевое прессование), литьем под давлением, штранг-прес-сованием и экструзией.

Выбор способа и режима переработки фенольных

прессматериалов, а также конструктивные размеры

оснастки определяются технологич. свойствами Ф.:

уд. объемом, таблетируемостью, сыпучестью, усадкой,

временем отверждения, текучестью. *

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см3/г, волокнита не более 4,5 см3/г) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм; прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбо-волокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья; усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем: параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию: пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в частности его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов.

Изделия вынимаются из формы без охлаждения; они имеют блестящую гладкую поверхность и, как правило, не нуждаются в механич. обработке, за исключением удаления грата (облоя) и литников.

Из Ф. изделия получают также контактным методом, намоткой, напылением и др. методами с последующим продолжительным отверждением при постепенном повышении температуры. Крупногабаритные изделия из антегмита получают отверждением в открытых формах, используя виброуплотняющие устройства; для повышения хим- и теплостойкости готовые изделия иногда подвергают дополнительной термообработке.

Оболочковые формы и стержни для литья чугуна и стали изготавливают след. образом: из новолачных Ф. (только оболочковые формы) — горячим отверждением (кронинг-процесс), из резольных Ф.— горячим отверждением (хот-бокс-процесс) или холодным отверждением в присутствии кислотных катализаторов (колд-бокс-процесс). Выбор метода зависит от серийности отливок, их массы и конфигурации.

Абразивные изделия формуют при 20—30 °С, затем отверждают в термокамерах при постепенном повышении темп-ры от 60 до 180 С, после чего темп-ру снижают постепенно до 20—30 еС

Из фаолита получают изделия и полуфабрикаты (не-отвержденные листы и др.). Неотвержденные листы размером 700 X1000 и 700 X1400 мм и толщиной 5— 20 мм формуют каландрованием предварительно вальцованного или экструзией (темп-ра цилиндра 60—70° С, головки 70—80 °С) предварительно подогретого до 35— 50 °С фаолита. Неотвержденные листы во избежание слипания посыпают тальком, срок хранения их при 18—25 °С не более 2 мес. Из последних формуют трубы диаметром 200—350 мм и крупногабаритные изделия (обечайки, фасонные детали трубопроводов и др.) контактным формованием; изделия небольшого размера (напр., краны, вентили и трубы диаметром 32—150 мм, длиной 1000—2000 мм) — непосредственно из фаолита соответственно прессованием при небольших давлениях в спец. прессформах и экструзией. Формованные заготовки изделия отверждают в термокамерах (усадка 2—3%) в течение 30 ч при постепенном повышении темп-ры от 60 до 130 °С или в автоклавах под давлением 0,5—0,6 Мн/м2 (5—6 кгс/см2) при постепенном повышении темп-ры от 60 до 140 °С в течение 6 ч. Затем на поверхность отвержденного изделия наносят бакелитовый лак (спиртовой р-р резола) и вторично отверждают по-аналогичному режиму. Фаолитовые листы и изделия соединяют друг с другом фаолитовой замазкой (композицией, содержащей 50 мас. ч. антофиллитового асбеста на 100 мас. ч. резола) или замазкой арзамит. Трубы соединяют также металлич. фланцами с прокладками. Соединения на резьбовых муфтах не рекомендуются, т. к. нарезка резьбы затруднительна из-за хрупкости фаолита.

Крупногабаритные изделия из слоистых Ф. получают послойной выкладкой заготовки изделия с последующим формованием контактным, вакуумным, вакуумно-автоклавным и пресскамерным способами (об этих методах см. в статьях Стеклопластики, Стеклотекстолит).

Порошковые Ф., содержащие новолак, поливинилбу-тираль, полиэтилен, уротропин, а также минеральные наполнители, перерабатывают методом газопламенного напыления.

Листы и блоки из Ф. можно обрабатывать на токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станках инструментами из твердых сплавов (см. Механическая обработка). Тонкие ли