т сборку деталей и, спустя нек-рое время (для клеев холодного отверждения не более 15—20 мин), отверждают. В зависимости от вязкости клея при склеивании деталей создается давление 0,05—0,5 Мн/м2 (0,5—5,0 кгс/см2), а при изготовлении фанеры —1,5— 2,0 Мн/м2 (15—20 кгс/см2). Расход клея составляет 150—200 г/м2 (клеи холодного отверждения) и 100— 125 г/м2 (клеи горячего отверждения). Пленочные клеи^ укладывают на поверхность субстрата и, т. к. клей не содержит растворителя, сразу же осуществляют сборку деталей, а затем склеивание (отверждение).

Перед склеиванием поверхности древесины и пено-пластов не подвергают дополнительной обработке и обезжириванию. Поверхности прессованных пластиков и стеклотекстолитов обрабатывают наждачной бумагой. При склеивании с помощью Ф.-а. к. холодного отверждения, содержащих кислый катализатор, древесины, фанеры и пластмасс с металлами на поверхность последних во избежание коррозии и для повышения адгезии предварительно наносят подслой Ф.-а.к., модифицированного ацеталями (напр., клей БФ-2), который отверждают при 130—140 СС в течение 30—60 мин. В производстве фанеры влажность шпона не должна превышать 10%.

Из-за наличия в Ф.-а.к. свободного фенола и формальдегида (содержание последних в нек-рых феноло-формальдегидных смолах достигает 15—20% и 1—4% соответственно), а также растворителя (спирта) в зоне нанесения, сушки и отверждения клея необходима вытяжная вентиляция.

Свойства клеевых соединений. Для клеевых соединений, получаемых на основе Ф.-а.к., характерна высокая водостойкость. Клеи холодного отверждения являются высокопрочными: прочность при сдвиге составляет не менее 13 Мн/м2, или 130 кгс/см2 (прочность при сдвиге клеев горячего отверждения 2—4 Мн/м2, или 20—40 кгс/см2). Клеевые соединения древесины, выполненные при помощи клеев холодного отверждения, в к-рых в качестве катализатора использовали органич. сульфокислоты, со временем теряют прочность из-за разрушения склеиваемого материала в слоях, прилегающих к клеевому шву. Особенно сильно этот процесс проявляется при эксплуатации клеевых соединений в жарком климате (через 3—4 г прочность при сдвиге снижается на 40—60%). При длительной эксплуатации в аналогичных условиях клей холодного отверждения на основе феноло-резорцино-альдегидной смолы и параформа в качестве отвердителя не вызывает такого уменьшения прочности клеевых соединений. Ф.-а. к. очень хрупки. Для устранения этого недостатка их модифицируют полиацеталями (клеи БФ), кау-чуками (клеи марок ВК-32-200, ВК-3, ВК-13М, ВК-25 и др.) и др. полимерами. См. также Клеи синтетические.

Лит.: Козловский А. Л., Синтетические клеи, М.,.

1947; Бердинских И.П., Клеи и склеивание, К.—М., 1952;

Забродкин А. Г., Химия и технология клеевых веществ,

М.—Л\, 1954; его же, Феноло-формальдегидные смолы в производстве клееной фанеры, М., 1968; Кардашов Д. А.,

Синтетические клеи, 2 изд., М., 1968. В. П. Батизат.

ФЕНОЛО-АЛЬДЕГИДНЫЕ СМОЛЫ, фенольные смолы (phenol-aldehyde resins, Phenol-Aldehyd-Harze, resines phenol-aldehyde) — олигомерные продукты поликонденсации фенолов (гл. обр. моноокси-бензола, крезолов, ксиленолов, резорцина) с альдегидами. Наибольшее промышленное значение имеют продукты взаимодействия фенолов с формальдегидом— феноло-формальдегидные смолы (фенольные смолы). Произ-во этих смол составляет ок. 95% от общего объема произ-ва всех Ф.-а.с. В пром-сти выпускаются также феноло-фурфуролъные смолы.

При взаимодействии фенолов с ацетальдегидом, масляным альдегидом, бензальдегидом образуются (независимо от соотношения реагирующих веществ и условий реакции) лишь термопластичные низкомолекулярные продукты. Такие смолы вследствие низких темп-р размягчения и хрупкости не нашли практич. применения; лишь феноло-ацетальдегидные смолы в сочетании с этилцеллюлозой (20%) и канифолью (15%) ограниченно используются для получения спиртовых лаков.

Лит. см. при ст. Феноло-формалъдегидные смолы.

Г. М. Цейтлин.

ФЕНОЛО-ГЕКСАМЕТИЛЕНТЕТРАМИНОВЫЕ СМОЛЫ, гексафенольные смолы (phenol-he-xamethylenetetramine resins, Phenol-Hexamethylentetr-amin-Harze, resines phenol-hexamethylenetetramine)— термореактивные продукты поликонденсации фенола с гексаметилентетрамином (уротропином).

ОН ОН

Механизм образования Ф.-г.с. детально не выяснен. Предполагается, что при сплавлении с фенолом в присутствии следов влаги гексаметилентетрамин распадается на азотсодержащие карбкатионы, к-рые взаимодействуют с анионами фенола с образованием олигомерсв I и II, содержащих соответственно вторичную и третичную аминогруппы.

При отверждении оли- QH QH

гомеров выделяется аммиак, и лабильные аминометиленовые группы

превращаются в терми- I

чески более устойчивые ОН ОН

метиленовые. ^Ж>.СН

СН,

Ф.-г.с. получают по- ~| J~СН2 N С

ликонденсацией фенола

с гексаметилентетрами- |

ном при молярном соот- /

ношении (3—6):1. Реак- \ /—ОН

цию проводят в водном j

или спиртовом р-ре при ц

темп-ре кипения массы

либо в расплаве при 115 °С. Из р-ров олигомеры выделяют осадителем (вода, гептан), дважды переосаждают и сушат под вакуумом. Вместо фенола используют также фенольную фракцию каменноугольной смолы (ФДК). ** *

Ф.-г.с.— твердые прозрачные светло-желтые продукты; мол. м. 500—900; гпл 80—120 °С; содержат до 8% химически связанного азота. Хорошо растворимы в

1.60

380 (3800)

70

250

1,36

120 (1200)

24

155

3,9 3,0-10" 1,6-101»

15,2

1,54

150 (1500)

25

260

0,45 4,8-10» 5,5-10»

5,9

Показатели

Плотность при 20 °С, г/сл»» Прочность при статич. изгибе, Мн/м* (кгс/см2) . . . .

Ударная вязкость, кдж/м2,

или кгс-см/см*

Теплостойкость по Мартенсу, °С

0,35 ,1-10»* ,2-Ю1» 3.5

Водопоглощение (за 2 ч пребывания в дистиллированной воде), %

Уд. поверхностное электрич. сопротивление, ом

Уд. объемное электрич. сопротивление, ом-см

Электрич. прочность перпендикулярно слоям, кв/мм

этиловом и изопропиловом спиртах, смеси спирт — толуол, толуоле, бензоле, ацетоне, хлороформе, четы-реххлористом углероде. Оптимальная скорость отверждения (без введения ускорителей) достигается при 180— 200 °С.

Некоторые свойства смолы приведены ниже:

Вязкость 70%-ного спиртового р-ра (по вискозиметру ВЗ-4), сек 500—600

Темп-ра каплепадения по Уббеллоде, °С . . . 60—70

Содержание азота в смоле по Дюма, % . . . . 6,5—8,0

Содержание свободного фенола, % 10—20

Содержание свободного гексаметилентетрамина, % 0,5-1.0

Водопоглощение после кипячения в дистиллированной воде в течение 1 ч, % 0 ,7—0, а

Содержание сухого остатка в спиртовых

р-рах, % 65—75

Смолу с высокой адгезией к минеральным и органич. наполнителям получают поликонденсацией фенола с гексаметилентетрамином (молярное соотношение 9,5:1) при 60 °С в водной среде в течение 0,5 ч. Затем темп-ру повышают до 105 °С и после дополнительной загрузки гексаметилентетрамина [до соотношения (3—5):1] и этиленгликоля (молярное соотношение гексаметилен-тетрамин: этиленгликоль 4:1) продолжают нагревание при 60 °С еще 3 ч. Поликонденсацией фенола, гексаметилентетрамина и анилина (в количестве 5—35% от массы фенола) получают олигомер, отличающийся высокой адгезией к стекловолокну. Модификацию Ф.-г. с. алкидными смолами осуществляют добавлением к фенолу (1 моль) и гексаметилентетрамину (0,3 моль) спиртового р-ра (80—120% спирта от массы фенола) ал-кидной смолы (5—30% от массы фенола). Поликонденсацию проводят при 80 °С. Пленка модифицированного полимера в отвержденном состоянии отличается высокой эластичностью, хим- и светостойкостью.Совмещение Ф.-г. с. с полиэфирными смолами (5—30% от массы Ф.-г. с.) способствует повышению у изделий ударной вязкости, прочности при растяжении и изгибе.

Отвержденные Ф.-г. с. отличаются высокими механич. и диэлектрич. свойствами. Так, прочность при изгибе составляет 35,0—40,0 Мн/м2 (350—400 кгс/см2); электрич. прочность (27—30 Мв/м) близка к соответствующему показателю для эпоксидных смол.

Ниже приведены свойства изделий из пресспорошка, полученного на основе Ф.-г.с; наполнитель — древесная мука [прессование при 150 °С и уд. давлении 20— 25 Мн/м2 (200—250 кгс/см2)]:

Прочность при изгибе, Мн/м*

(кгс/см*) 40—54 (400—540)

Водопоглощение за 48 ч пребывания

в дистиллированной воде, % . . . . 0,27—0,42

Теплостойкость по Мартенсу, °С . . 120—125

Уд. объемное электрич. сопротивление, ом-см 1-10»-3.5-10,г

Тангенс угла диэлектрич. потерь . . 0,02—0,38

Свойства слоистых пластиков на основе Ф.-г. с. приведены в таблице.

Асбогети-накс

1 ,77

175 (1750)

15

250

0.4 4,3-Ю10 г, 5-Ю1» 15,8

Ф.-г.с. применяют в качестве связующих для пресспорошков, слоистых пластиков, а также как пленкообразующие лакокрасочных материалов.

Слоистые пластики прессуют в этажных гидравлич. прессах при 160— 180°С, уд. давлении 4—8 Мн/м2 (40— 80 кгс/см2) и времени выдержки 5—10 мин на 1 мм толщины изделия.

Лит.: Martin R. W., The chemistry of Phenolic Resins, L., 1956, p. 157; Кузнецов Л. H., Каменский И.В., Гекса-фенольное связующее для слоистых пластиков, М., сб. НИИТЭХИМ, 1975; Ларионов А.И., Архипов М. И., Лакокрасочные материалы и их применение, 1, 12 (1965). Г. М. Цейтлин, Л. Н. Кузнецов.

ФЕНОЛ О-ФОРМАЛЬДЕГ ИДНЫЕ ВОЛОКНА (phenol-formaldehyde fibres, Phenolformaldehydfasern, fibres de phenol-formaldehyde) — синтетич. волокна, формуемые из фено-ло-формальдегидной смолы. В качестве сырья обычно используют смолу новолачного типа. Формование осуществляют из расплава; для улучшения формуе-мости к смоле может добавляться до 10% полиамида или др. волокнообразующего полимера. Сформованные волокна подвергают химич. сшивке, нагревая их 2—6 ч в водном р-ре, содержащем ~18% (по массе) формальдегида и ~ 18% НС1 (катализатор отверждения). Для сокращения длительности отверждения сшивающий агент (триоксан, тетраоксан) добавляют в расплав смолы перед формованием, а сшивка проводится при нагревании в кислой среде. Возможно получение Ф.-ф.в. из смол резольного типа, но их формование осложняется преждевременной сшивкой смолы в расплаве при форм