и остаточная деформация выше, чем у волокна на основе дифенилметандиизоциа-ната. Матирующие добавки (двуокись титана в количестве до 2% от массы волокна), свето-и термостабилизаторы вводят в полиэфиры перед синтезом макродиизоцианата. Для приготовления р-ра форполимера используют диметилформамид (наиболее доступный и дешевый растворитель), диметилсульфоксид или диме-тилацетамид. Содержание влаги в диметилформамиде не должно превышать 0,01% (по массе), т. к. при больших количествах влаги образуется муравьиная к-та в таком количестве, к-рое достаточно для обрыва растущей цепи макромолекулы. Для получения полимера р-р макродиизоцианата обрабатывают диамином (гидразин, ксилилендиамин, этилендиамин). В производственных условиях наиболее широко используют этилендиамин. Для подавления образования биуретовых групп и водородных связей при росте цепи рекомендуют добавлять небольшое количество (0,05% по массе) 85%-ной фосфорной к-ты.

При сухом методе формования получают волокна (типа «ликра») толщиной 5—200 текс. Оборудование процесса аналогично применяемому в производстве ацетатного волокна. П. в. по этому методу формуют из 40—60%-ного р-ра полимера. При этом пучок волокон из фильеры попадает в шахту, куда пропускается горячий воздух или инертный газ (250—ЗО0°С). Сухое, но еще клейкое волокно обрабатывают водой или тальком и подают, предварительно подвергая авиважной обработке, сушке и термофиксации, на приемный механизм со скоростью 200—900 м/мин.

При мокром методе формования волокна толщиной до 220 текс (типа «сарлан») 10—50%-ный р-р полимера с вязкостью 20—100 н-сек/м2 (200—1000 пз) пропускают через фильеру (диаметр отверстия 0,1—0,3 мм) в ванну с водой или 30%-ным водным р-ром диметил-формамида при темп-ре ок. 80°С. Время пребывания (осаждения) нити в ванне ок. 1 мин. По выходе из осадительной ванны нити проходят 3—4 промывочных аппарата, куда подается вода с темп-рой 90—95°С и где они вытягиваются примерно в 1,5 раза. Скорость формования 20—50 м/мин. Бобины с волокном подвергают термообработке при 120°С в течение 20—30 ч.

Формование из расплава волокон типа «тексин» имеет пока ограниченное промышленное применение. Термопластичный полимер синтезируют из полиэфира, диизоцианата и диола (удлинителя цепи)« Оптимальные условия получения такого полимера: 1 моль полиэтиленадипината, до 2 моль дифенилметандиизо-цианата и 1 моль бутандиола реагируют 1 ч при 100°С, а затем 2—3 ч при 140°С. Образующийся продукт расплавляют при 160—180°С и формуют в волокно. После формования требуется дополнительная горячая обработка волокна, к-рая вызывает некоторую «сшивку» полимера. Известно также формование волокна (типа «эстан») при достаточно высокой темп-ре (выше 200°С) из макродиизоцианата с соответствующими добавками. Незначительная предварительная «сшивка» заметно повышает термич. стабильность расплава полимера при формовании волокна, в результате чего отпадает необходимость в дополнительной термообработке последнего.

Полиуретановые эластомеры (и волокна на их основе), полученные на базе диолов в качестве удлинителя цепи, имеют худшие механич. свойства (модуль, прочность, эластичность и др.), чем синтезированные из диаминов. Это связано с тем, что межмолекулярное взаимодействие мочевинных групп значительно выше, чем уретановых.

Известны также способы получения эластомерных волокон по технологии, аналогичной производству резиновых нитей, с дополнительной вулканизацией полиуретана серой. Полимер синтезируют на основе полиэфира, содержащего ненасыщенные связи, гл. обр. в кислотном компоненте.

Формование волокна осуществляют в условиях, близких к условиям формования по мокрому методу.

Свойства. По механич. показателям П. в. резко выделяются среди др. видов химических и натуральных волокон и во многом сходны с резиновыми нитями (см. Латексные изделия). Отличительные признаки П. в.: высокое удлинение, низкий модуль (что обусловливает легкую растяжимость нити под небольшой нагрузкой),, способность к упругому восстановлению в исходное состояние за очень короткое время.

Ниже приведены нек-рые свойства П. в.:

Вдагосодержание, % 1,0—1.3

Плотность, г/см' 1,0—1,2

Темп-pa плавления, "С 230

Темп-pa склеивания, ;С 150—175

Прочность при растяжении, гс/текс -4—8

Относительное удлинение, % 500—700

Модуль при 200%-ном растяжении, гс/текс 0,3—1,1

Упругое восстановление, %

при растяжения на 50% 100

» » 200% 95—99

» » 400% 92—97

При темп-рах выше 120 °С для П. в., полученного на основе сложного полиэфира, и при 150°С — для волокна на основе простого полиэфира, начинается деструкция полиуретана, сопровождаемая вначале пожелтением, а потом и потемнением волокна. Выше 80°С начинается усадка П. в. При 120°С, особенно в растянутом на 200— 300% состоянии, происходит значительная потеря прочности. Поэтому чистку и крашение изделий из П. в. проводят при темп-рах не выше 90°С. Под действием световых лучей П. в. желтеют {этого можно избежать применением светостабилизаторов), а их механич. свойства меняются незначительно. Необходимость в применении стабилизаторов отпадает, если используется полиуретановая нить с оплеткой из какой-либо др. нити.

П. в. довольно устойчивы к действию гидролитич. агентов во время отделки, стирки, крашения. Гидролитич. устойчивость повышают применением специальных добавок, напр. карбодиамидов, включающих группы — N=C=N—. П. в., полученные из простых полиэфиров, более стабильны, чем из сложных. П.в. достаточно стойки к действию масел, хлорсодержащих органич. растворителей, к-т и щелочей, его можно окрашивать при кипении в присутствии органич. к-т, напр. муравьиной или уксусной. При обработке разб. соляной или серной к-той нити приобретают светло-желтую окраску. Путем модификации химич. структуры мочевинных групп макромолекулы, а также применения хлор- и кислородсодержащих отбеливателей можно достигнуть высокой белизны П. в.

П. в. являются конкурентами резиновых нитей и имеют перед ними ряд преимуществ: меньшую толщину, в 2—4 раза большие прочность и модуль, большее {на 30—40%) упругое восстановление, более высокую устойчивость к истиранию и примерно в 20 раз — к многократным изгибам, лучшую способность к окрашиванию.

Применение. П. в. (непрерывные нити и реже — штапельные волокна) перерабатывают в чистом виде или в смеси с натуральными или другими видами химия, волокон. Последние используются гл. обр. в виде оплетки эластомерной нити (т. иаз. стержневая пряжа) . Пряжа с оплеткой. получается намоткой натуральной, вискозной, полиамидной или др. нити на эластомерную нить. В зависимости от условий наложения оплетки получают пряжу с различной эластичностью. Оплетка предохраняет П. в. от действия света. При крашении стержневой пряжи применяют те же красители и методы, что и для крашения волокон, используемых для оплетки.

Для получения трикотажа и тканей перерабатывается пряжа, состоящая из 5—20% П. в. и 80—95% нерастяжимых волокон. Присутствие П. в. придает тканям или трикотажному полотну необходимую эластичность без потери эксплуатационных качеств.

Ткани (полотна) с обратимым удлинением 20—25% используют в производстве рубашек, блузок, дамских костюмов, плащей; с удлинением 40—50% — в производстве спортивных костюмов (в том числе купальных и лыжных), дамских колготок и др.; с удлинением 50— 70% — в производстве бюстгальтеров и корсетных изделий. В производстве легких материалов применяются нити толщиной от 2,2 до 15,6 текс, плотных материалов — от 16 до 32 текс.

Промышленное производство волокон спандекс было впервые организовано в США в 1958. Потребность в этом волокне ежегодно возрастает на 30—40%. Если в 1963 выпуск П. в, толщиной от 4 до 400 текс составлял 9 тыс. ml год, то в 1971 он достиг 20 тыс. т/год.

Волокна сиандекс выпускаются во многих странах под различными фирменными названиями: икра, вайрин, спандель, тексин, нума (США), эспа, неолан, опелон (Япония), спандель (Великобритания), в о р и н (Италия), д о р л а н-с т а н (ФРГ), с а р л а н (Бельгия) и др.

Лит.: Rosner Т., Wojcikiewicz Н., Wlokna Syntetyczne, Warazawa, 1969; Саундерс Д., Фриш К.,' Химия полиуретанов, М., 1968; Encyclopedia of Polymer Science and Technology, v. 6, 1967; Роговин 3. А., Основы химии и технологии химических волокон, 4 изд., т. 2, М., 1974; Ф урне Ф., Синтетические волокна, пер. с нем., М., 1970; Кошевой Л. Г., ГалиуллинаФ. К., Айзенштейн Э. М., Химические волокна, № 2, 6 (1967). Э. М. Айзенштейн.

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ КЛЕИ (polyurethane adhesives, Polyurethanklebstoffe, colles de polyurethane). Основу П. к. составляют изоцианаты и гидроксилсодержащие в-ва, к-рые при взаимодействии (иногда в присутствии инициаторов) превращаются в полиуретаны. В состав П. к. обычно входят алифатич. или ароматич. изоцианаты, содержащие в молекуле две или более изоцианат-ные группы (2,4- и 2,6-толуилендиизоцианаты, трифе-нилметантриизоцианат и др.); полиядерные полиизо-цианаты, представляющие собой продукты фосгенирова-ния олигомерных полиаминов на основе анилина, о-то-лундина, о-хлораиилина и др.; низкомолекулярные продукты взаимодействия изоцианатов с олигоспиртами, содержащие свободные изоцианатные группы.

В качестве гидроксилсодержащих в-в обычно применяют олигоэфиры (напр., продукты взаимодействия адипиновой к-ты с триметилолпропаном, изофталевой к-ты с этиленгликолем и глицерином) или олигоспирты.

В состав композиции могут также входить инициаторы отверждения (небольшие количества воды, спиртов или водных р-ров солей щелочных металлов и карбоно-вых к-т), а также порошкообразные наполнители (дву-окиеь титана, окись цинка, портландцемент и др.).

Для лучшего совмещения исходных компонентов и регулирования вязкости П. к. в состав композиции могут входить растворители (чащевсего ацетон). Введение в клеевую композицию перхлорвиниловой смолы или др. полимеров повышает начальную липкость П. к., а введение поверхностно-активных в-в улучшает смачиваемость клеем соединяемых поверхностей.

П. к.— прозрачные или желтовато-коричневые вязкие жидкости. Жизнеспособность клея