химический каталог




Энциклопедия полимеров. Том 2 (Л-Полинозные волокна)

Автор главный редактор В.А.КАБАНОВ

осфатирование (фосфатное пассивирование), при к-ром под действием р-ра NaH2P04 или NH4H2P04 на поверхности образуется тонкий слой аморфной Fe3(P04)2 (0,2—0,5 г/мг). Защитные свойства таких слоев хуже, чем кристаллических; их достоинство — способность выдерживать значительные деформации при ударе и изгибе, что особенно важйо в производстве окрашенных металлич. листов и ленты.

Оксидирование имеет наибольшее значение для изделий из алюминия и его сплавов. Чаще всего применяют электрохимич. способ (анодное оксидирование), т. к. он позволяет получать пленку наилучшего качества. Процесс обычно проводят при постоянном токе. Электролитом служит 20%-ный р-р H2S04, анодом — оксидируемые детали, катодом — свинцовые пластины. Темп-ра р-ра 20 ^ 5 °С, анодная плотность тока 0,7—2,0 а/м2, продолжительность процесса 20— 60 мин, толщина образующейся пленки 5—25 мкм. После промывки и пассивирования 10%-ным кипящим р-ром К2Сг207 в течение 20 лемм или уплотнения стенок пор в подкисленной горячей воде изделия подвергают горячей сушке.

При химическом оксидировании детали из алюминия и его сплавов погружают, напр., в р-ры состава (в г/л): Н3Р04 — 40—50; СЮ3 — 8—10; NaF — 4—5. Темп-ра р-ра 15—20 °С; продолжительность обработки 10—15 мин; толщина пленки 2—3 мкм. Пленку дополнительно пассивируют 2—5 сек 2%-ным р-ром Сг03.

Магниевые сплавы чаще всего оксидируют химич. способом. Напр., детали из литейных сплавов оксидируют в р-ре, содержащем (в г/л): К2Сг207 — 40—55; HNO-, (плотн. 1,4 г/см3)—110; NH4C1 — 1,0. Темп-ра р-ра 70—80 °С, продолжительность процесса 30—120 сек; толщина пленки 0,25—3 мкм. Пленку пассивируют р-ром К2Сг207.

Металлические подслои получают электролитическим способом на катоде (цинкование или кадмирование). Значительное улучшение защитных свойств и адгезии достигается при нанесении слоя цинка или алюминия методом напыления. Сочетание такого подслоя с Л. п. наз. комбинированным покрытием.

Методы нанесения лакокрасочного материала

Метод пневматического распыления наиболее широко распространен в машиностроении. Оборудование — пистолетообразные краскораспылители, снабженные распыляющими форсунками. Лакокрасочный материал из стаканчика (0,5—0,8 л), установленного на корпусе распылителя, или из бака емкостью 15—100 л нагнетается в распылитель под давлением очищенного от влаги и масла сжатого воздуха [50 кн/м2 (0,5 кгс/см2)]. В массовом производстве применяют системы централизованной подачи лакокрасочного материала из краскозаготовительного отделения к рабочим местам. Обычно применяют краскораспылители высокого давления [250—450 кн/м2 (2,5— 4,5 кгс/см2)^ор 1^ -у^низкого давления [30—100 кн/м2

(0,3—1,0 кгс/см2)]. Диаметр сопел распылителей находится в пределах 1,4—2,5 мм. Оптимальное расстояние от распылителя до окрашиваемой поверхности — 300— 500 мм при плоской струе и 250—300 мм при круглой.

В автоматизированных установках применяют распылители с автоматич. пусковым устройством дистанционного управления. Разработаны автоматич. распылители для окраски внутренней поверхности труб, а также небольшие распылители (аэрографы) с соплом диаметром 0,4—1,2 мм для художественной окраски. Двухупаковочные лакокрасочные материалы наносят с помощью двухсопловых распылителей, в к-рых компоненты смешиваются внутри форсунки или на выходе из нее.

Метод пневматич. распыления обеспечивает в 4—5 раз большую производительность, чем при нанесении кистью, дает возможность получать Л. п. высокого качества на поверхностях разнообразной формы (за исключением внутренних полостей сложного профиля), наносить лакокрасочный материал на конвейерных линиях и автоматич. установках.

При пневматич. распылении лакокрасочные материалы разбавляют в 2,5—3 раза большим количеством растворителя, чем при окраске кистью (рабочая вязкость при 20 °С — 15—35 сек по вискозиметру ВЗ-4). Это обусловливает больший расход растворителей, ограничивает толщину наносимого слоя и, соответственно, вызывает необходимость увеличения числа слоев для получения Л. п. требуемой толщины.

Применение метода пневматич. распыления с подогревом материала до 55—70 °С (в стаканчике или кра-сконагревателе циркуляционной системы) позволяет существенно уменьшить его вязкость и благодаря этому сократить количество добавляемого растворителя или исключить его совсем. В аппаратах нек-рых конструкций предусмотрен подогрев не только материала, но и воздуха, расходуемого на распыление. При использовании этого метода однократное нанесение дает возможность получить слой толщиной 35—60 мкм.

Существенный недостаток пневматич. распыления — большие потери материала (25—50%) на рассеивание в воздухе и связанные с этим пожароопасность и плохие санитарно-гигиенич. условия производства. Все это вызывает необходимость осуществлять окрашивание в камерах с местным отсосом загрязненного воздуха, что сильно удорожает производство.

В машиностроении применяют распыление под высоким давлением, создаваемым насосом (безвоздушное распыление). При распылении с подогревом материал, нагретый до 60—100 °С, нагнетается к керамич. соплу распылителя диаметром 0,3— 0,5 мм под давлением 4—10 Мн/м2 (40—100 кгс/см2). Способ имеет ряд преимуществ перед пневматич. распылением: потери материала на рассеивание в воздухе уменьшаются до 15—30%, значительно сокращается расход растворителей, при однократном нанесении получаются слои большей толщины. Применение метода распыления под высоким давлением с подогревом вызывает затруднения при окраске деталей сложной формы.

При распылении без подогрева материал нагнетается насосом к распылителю под давлением 10—25 Мн/м2 (100—250 кгс/см2). Установки компактнее, дешевле и проще в обслуживании, чем установки с подогревом, и могут применяться для более широкого ассортимента лакокрасочных материалов. Недостатки метода — на 5—15% бблыпие потери материала, худший внешний вид и меньшая толщина слоев Л. п., чем при распылении с подогревом.

Принцип метода распыления в электрическом поле высокого напряжения (~100 кв) заключается в следующем. Частицы материала, распыленного тем или иным способом, направляются к отрицательному коронирующему электроду, приобретают заряд и под действием сил электрического поля осаждаются на противоположно заряженном электроде, роль к-рого выполняет окрашиваемая деталь. Коро-нирующим электродом в нек-рых установках служит медная сотка. В этом случае материал подают в электрич. поле сжатым воздухом из автоматич. краскораспылителя; частицы материала заряжаются, адсорбируя ионы газов воздуха (ионная зарядка). В др. установках распыляющее устройство служит одновременно коропирующпм электродом. Такие устройства бывают вращающиеся и неподвижные; первые имеют форму чаши, воронки, диска, грибка. Материал, нагнетаемый насосом, приобретает на них заряд и под его действием, а при использовании вращающихся устройств — также и центробежной силы распыляется с острой кромки на мелкие частицы (контактная зарядка). В неподвижных щелевых электрораспылителях, удобных при окраске плоских изделий, материал распыляется с короннрующей кромки стальной пластины, закрепленной в щели корпуса распылителя.

В электрич. поле наносят многослойные Л. п. как на металлы, так и на неметаллич. материалы, напр. на дерево, влажность к-рого должна быть при этом не менее 8%. При окраске стеклопластиков, во избежание отталкивания частиц лакокрасочного материала из-за скопления электрич. зарядов, окрашиваемую поверхность смачивают р-ром поверхностно-активного вещества или для снижения сопротивления стеклопластика устанавливают за изделием дополнительный отрицательный электрод, создающий нейтрализующий потенциал.

Окрашивание в электрич. поле можно осуществлять автоматически на стационарных установках или с помощью ручных электрораспылителей. В автоматических установках ток поступает от высоковольтно-выпрями-тельного устройства. Камеры, внутри к-рых на конвейере двигаются детали, снабжены приспособлениями для отсоса паров растворителей и устройствами для дозированной подачи лакокрасочных материалов, предупреждения образования искры, системой автоблокировки, включающей или, в случае необходимости, снимающей высокое напряжение. Электрораспылители размещают в камерах на стойках, к-рые могут подниматься и опускаться. Такие установки можно использовать и для окрашивания непрерывно движущейся металлич. ленты или полосы, из к-рой изготовляют изделия способом глубокой вытяжки.

Ручные электрораспылители, для к-рых источником высокого напряжения служат электростатические генераторы, используют для окраски единичных или разнотипных изделий. Такие распылители безопасны в работе (сила тока короткого замыкания не превышает 300 мка).

Недостаток метода электрораспыления — невозможность получения Л. п. равномерной толщины на поверхностях сложного профиля с глубокими впадинами. Это вызывает необходимость последующей ручной окраски отдельных участков пневматич. распылителями. Для устранения этого недостатка сконструированы комбинированные распылители, в к-рых материал можно распылять как в электрич. поле, так и сжатым воздухом или гидравлич. давлением, создаваемым насосом.

Для распыления в электрич. поле пригодны материалы с уд. объемным электрич. сопротивлением в пределах 50—500 ком-м (5-106—5- 107сш-см) и диэлектрич. проницаемостью 6—11. Материалы с такими параметрами м. б. получены введением в их состав соответствующих растворителей или поверхностно-активных веществ. Материалы, не удовлетворяющие этим требованиям, обычно подают в электрич. поле пневматич. или ультразвуковым распылителем. В электрич. поле чаще всего наносят алкидные, а также мочевино- и ме-ламино-алкидные материалы.

При электрораспылении потери материала на рассеивание в воздухе значительно меньше, чем при пневматич. распылении. Так, при ионной зарядке они не превышают 10%, при контактной — 5% от расхода лакокрасочного материала.

Аэрозольное распыление производится под давлением сжиженных газов (пропеллентов), заключенных вместе с лакокрасочным материалом в баллончик из жести, алюминия пли стекла. Емкость баллончика 0,5—1 л, давление

страница 4
< К СПИСКУ КНИГ > 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291

Скачать книгу "Энциклопедия полимеров. Том 2 (Л-Полинозные волокна)" (22.63Mb)


[каталог]  [статьи]  [доска объявлений]  [прайс-листы]  [форум]  [обратная связь]

 

 

Реклама

Рекомендуемые книги

Введение в химию окружающей среды.

Книга известных английских ученых раскрывает основные принципы химии окружающей среды и их действие в локальных и глобальных масштабах. Важный аспект книги заключается в раскрытии механизма действия природных геохимических процессов в разных масштабах времени и влияния на них человеческой деятельности. Показываются химический состав, происхождение и эволюция земной коры, океанов и атмосферы. Детально рассматриваются процессы выветривания и их влияние на химический состав осадочных образований, почв и поверхностных вод на континентах. Для студентов и преподавателей факультетов биологии, географии и химии университетов и преподавателей средних школ, а также для широкого круга читателей.

Химия и технология редких и рассеянных элементов.

Книга представляет собой учебное пособие по специальным курсам для студентов химико-технологических вузов. В первой части изложены основы химии и технологии лития, рубидия, цезия, бериллия, галлия, индия, таллия. Во второй части книги изложены основы химии и технологии скандия, натрия, лантана, лантаноидов, германия, титана, циркония, гафния. В третьей части книги изложены основы химии и технологии ванадия, ниобия, тантала, селена, теллура, молибдена, вольфрама, рения. Наибольшее внимание уделено свойствам соединений элементов, имеющих значение в технологии. В технологии каждого элемента описаны важнейшие области применения, характеристика рудного сырья и его обогащение, получение соединений из концентратов и отходов производства, современные методы разделения и очистки элементов. Пособие составлено по материалам, опубликованным из советской и зарубежной печати по 1972 год включительно.

 

 



Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100

Copyright © 2001-2012
(20.02.2017)