осфатирование (фосфатное пассивирование), при к-ром под действием р-ра NaH2P04 или NH4H2P04 на поверхности образуется тонкий слой аморфной Fe3(P04)2 (0,2—0,5 г/мг). Защитные свойства таких слоев хуже, чем кристаллических; их достоинство — способность выдерживать значительные деформации при ударе и изгибе, что особенно важйо в производстве окрашенных металлич. листов и ленты.

Оксидирование имеет наибольшее значение для изделий из алюминия и его сплавов. Чаще всего применяют электрохимич. способ (анодное оксидирование), т. к. он позволяет получать пленку наилучшего качества. Процесс обычно проводят при постоянном токе. Электролитом служит 20%-ный р-р H2S04, анодом — оксидируемые детали, катодом — свинцовые пластины. Темп-ра р-ра 20 ^ 5 °С, анодная плотность тока 0,7—2,0 а/м2, продолжительность процесса 20— 60 мин, толщина образующейся пленки 5—25 мкм. После промывки и пассивирования 10%-ным кипящим р-ром К2Сг207 в течение 20 лемм или уплотнения стенок пор в подкисленной горячей воде изделия подвергают горячей сушке.

При химическом оксидировании детали из алюминия и его сплавов погружают, напр., в р-ры состава (в г/л): Н3Р04 — 40—50; СЮ3 — 8—10; NaF — 4—5. Темп-ра р-ра 15—20 °С; продолжительность обработки 10—15 мин; толщина пленки 2—3 мкм. Пленку дополнительно пассивируют 2—5 сек 2%-ным р-ром Сг03.

Магниевые сплавы чаще всего оксидируют химич. способом. Напр., детали из литейных сплавов оксидируют в р-ре, содержащем (в г/л): К2Сг207 — 40—55; HNO-, (плотн. 1,4 г/см3)—110; NH4C1 — 1,0. Темп-ра р-ра 70—80 °С, продолжительность процесса 30—120 сек; толщина пленки 0,25—3 мкм. Пленку пассивируют р-ром К2Сг207.

Металлические подслои получают электролитическим способом на катоде (цинкование или кадмирование). Значительное улучшение защитных свойств и адгезии достигается при нанесении слоя цинка или алюминия методом напыления. Сочетание такого подслоя с Л. п. наз. комбинированным покрытием.

Методы нанесения лакокрасочного материала

Метод пневматического распыления наиболее широко распространен в машиностроении. Оборудование — пистолетообразные краскораспылители, снабженные распыляющими форсунками. Лакокрасочный материал из стаканчика (0,5—0,8 л), установленного на корпусе распылителя, или из бака емкостью 15—100 л нагнетается в распылитель под давлением очищенного от влаги и масла сжатого воздуха [50 кн/м2 (0,5 кгс/см2)]. В массовом производстве применяют системы централизованной подачи лакокрасочного материала из краскозаготовительного отделения к рабочим местам. Обычно применяют краскораспылители высокого давления [250—450 кн/м2 (2,5— 4,5 кгс/см2)^ор 1^ -у^низкого давления [30—100 кн/м2

(0,3—1,0 кгс/см2)]. Диаметр сопел распылителей находится в пределах 1,4—2,5 мм. Оптимальное расстояние от распылителя до окрашиваемой поверхности — 300— 500 мм при плоской струе и 250—300 мм при круглой.

В автоматизированных установках применяют распылители с автоматич. пусковым устройством дистанционного управления. Разработаны автоматич. распылители для окраски внутренней поверхности труб, а также небольшие распылители (аэрографы) с соплом диаметром 0,4—1,2 мм для художественной окраски. Двухупаковочные лакокрасочные материалы наносят с помощью двухсопловых распылителей, в к-рых компоненты смешиваются внутри форсунки или на выходе из нее.

Метод пневматич. распыления обеспечивает в 4—5 раз большую производительность, чем при нанесении кистью, дает возможность получать Л. п. высокого качества на поверхностях разнообразной формы (за исключением внутренних полостей сложного профиля), наносить лакокрасочный материал на конвейерных линиях и автоматич. установках.

При пневматич. распылении лакокрасочные материалы разбавляют в 2,5—3 раза большим количеством растворителя, чем при окраске кистью (рабочая вязкость при 20 °С — 15—35 сек по вискозиметру ВЗ-4). Это обусловливает больший расход растворителей, ограничивает толщину наносимого слоя и, соответственно, вызывает необходимость увеличения числа слоев для получения Л. п. требуемой толщины.

Применение метода пневматич. распыления с подогревом материала до 55—70 °С (в стаканчике или кра-сконагревателе циркуляционной системы) позволяет существенно уменьшить его вязкость и благодаря этому сократить количество добавляемого растворителя или исключить его совсем. В аппаратах нек-рых конструкций предусмотрен подогрев не только материала, но и воздуха, расходуемого на распыление. При использовании этого метода однократное нанесение дает возможность получить слой толщиной 35—60 мкм.

Существенный недостаток пневматич. распыления — большие потери материала (25—50%) на рассеивание в воздухе и связанные с этим пожароопасность и плохие санитарно-гигиенич. условия производства. Все это вызывает необходимость осуществлять окрашивание в камерах с местным отсосом загрязненного воздуха, что сильно удорожает производство.

В машиностроении применяют распыление под высоким давлением, создаваемым насосом (безвоздушное распыление). При распылении с подогревом материал, нагретый до 60—100 °С, нагнетается к керамич. соплу распылителя диаметром 0,3— 0,5 мм под давлением 4—10 Мн/м2 (40—100 кгс/см2). Способ имеет ряд преимуществ перед пневматич. распылением: потери материала на рассеивание в воздухе уменьшаются до 15—30%, значительно сокращается расход растворителей, при однократном нанесении получаются слои большей толщины. Применение метода распыления под высоким давлением с подогревом вызывает затруднения при окраске деталей сложной формы.

При распылении без подогрева материал нагнетается насосом к распылителю под давлением 10—25 Мн/м2 (100—250 кгс/см2). Установки компактнее, дешевле и проще в обслуживании, чем установки с подогревом, и могут применяться для более широкого ассортимента лакокрасочных материалов. Недостатки метода — на 5—15% бблыпие потери материала, худший внешний вид и меньшая толщина слоев Л. п., чем при распылении с подогревом.

Принцип метода распыления в электрическом поле высокого напряжения (~100 кв) заключается в следующем. Частицы материала, распыленного тем или иным способом, направляются к отрицательному коронирующему электроду, приобретают заряд и под действием сил электрического поля осаждаются на противоположно заряженном электроде, роль к-рого выполняет окрашиваемая деталь. Коро-нирующим электродом в нек-рых установках служит медная сотка. В этом случае материал подают в электрич. поле сжатым воздухом из автоматич. краскораспылителя; частицы материала заряжаются, адсорбируя ионы газов воздуха (ионная зарядка). В др. установках распыляющее устройство служит одновременно коропирующпм электродом. Такие устройства бывают вращающиеся и неподвижные; первые имеют форму чаши, воронки, диска, грибка. Материал, нагнетаемый насосом, приобретает на них заряд и под его действием, а при использовании вращающихся устройств — также и центробежной силы распыляется с острой кромки на мелкие частицы (контактная зарядка). В неподвижных щелевых электрораспылителях, удобных при окраске плоских изделий, материал распыляется с короннрующей кромки стальной пластины, закрепленной в щели корпуса распылителя.

В электрич. поле наносят многослойные Л. п. как на металлы, так и на неметаллич. материалы, напр. на дерево, влажность к-рого должна быть при этом не менее 8%. При окраске стеклопластиков, во избежание отталкивания частиц лакокрасочного материала из-за скопления электрич. зарядов, окрашиваемую поверхность смачивают р-ром поверхностно-активного вещества или для снижения сопротивления стеклопластика устанавливают за изделием дополнительный отрицательный электрод, создающий нейтрализующий потенциал.

Окрашивание в электрич. поле можно осуществлять автоматически на стационарных установках или с помощью ручных электрораспылителей. В автоматических установках ток поступает от высоковольтно-выпрями-тельного устройства. Камеры, внутри к-рых на конвейере двигаются детали, снабжены приспособлениями для отсоса паров растворителей и устройствами для дозированной подачи лакокрасочных материалов, предупреждения образования искры, системой автоблокировки, включающей или, в случае необходимости, снимающей высокое напряжение. Электрораспылители размещают в камерах на стойках, к-рые могут подниматься и опускаться. Такие установки можно использовать и для окрашивания непрерывно движущейся металлич. ленты или полосы, из к-рой изготовляют изделия способом глубокой вытяжки.

Ручные электрораспылители, для к-рых источником высокого напряжения служат электростатические генераторы, используют для окраски единичных или разнотипных изделий. Такие распылители безопасны в работе (сила тока короткого замыкания не превышает 300 мка).

Недостаток метода электрораспыления — невозможность получения Л. п. равномерной толщины на поверхностях сложного профиля с глубокими впадинами. Это вызывает необходимость последующей ручной окраски отдельных участков пневматич. распылителями. Для устранения этого недостатка сконструированы комбинированные распылители, в к-рых материал можно распылять как в электрич. поле, так и сжатым воздухом или гидравлич. давлением, создаваемым насосом.

Для распыления в электрич. поле пригодны материалы с уд. объемным электрич. сопротивлением в пределах 50—500 ком-м (5-106—5- 107сш-см) и диэлектрич. проницаемостью 6—11. Материалы с такими параметрами м. б. получены введением в их состав соответствующих растворителей или поверхностно-активных веществ. Материалы, не удовлетворяющие этим требованиям, обычно подают в электрич. поле пневматич. или ультразвуковым распылителем. В электрич. поле чаще всего наносят алкидные, а также мочевино- и ме-ламино-алкидные материалы.

При электрораспылении потери материала на рассеивание в воздухе значительно меньше, чем при пневматич. распылении. Так, при ионной зарядке они не превышают 10%, при контактной — 5% от расхода лакокрасочного материала.

Аэрозольное распыление производится под давлением сжиженных газов (пропеллентов), заключенных вместе с лакокрасочным материалом в баллончик из жести, алюминия пли стекла. Емкость баллончика 0,5—1 л, давление