и из белого чугуна, рубленую проволоку или др. Производительность галтовки повышается в 2—3 раза в случае применения вибрационных барабанов.

При гидроабразивной (гидропескоструйной) очистке поверхность обрабатывают струей водной суспензии абразива (кварцевого песка, молотого гранита). Во избежание коррозии очищаемой поверхности в суспензию добавляют пассиватор (NaN02, К2Сг207) или после очистки промывают деталь р-ром пассиватора. Производительность гидропескоструйной очистки в 2—3 раза выше, чем очистки механизированным инструментом. Недостатки способа — сильное загрязнение смежных необрабатываемых поверхностей и необходимость последующей промывки и сушки изделия.

Окрашиваемые изделия можно очищать также м е-таллич. дробью (0,5—0,8 мм) или песком (0,3—2,5 мм), к-рые подаются струей сжатого воздуха. При этом поверхность приобретает микрошероховатость, обеспечивающую лучшую адгезию Л. п., чем при использовании др. способов очистки. Дробеструйную очистку применяют для изделий с толщиной стенок не менее 3 мм. Изделия из черных металлов очищают чугунной и стальной дробью или песком, изделия из цветных металлов — алюминиевой и латунной дробью или алюминиевым песком. Иногда при очистке изделий из цветных металлов взамен дроби или песка применяют гранулят из скорлупы грецких орехов или фруктовых косточек с частицами размером 0,5—1,0 мм. Обработанные поверхности рекомендуется грунтовать во избежание их коррозии на воздухе.

Очистку металлич. дробью или песком осуществляют в камерах, снабженных вытяжными устройствами, фильтрами и уловителями пыли, песка, дроби. Усовершенствованные аппараты снабжены устройствами для отсасывания отработанного абразива, его воздушной сепарации и системой подачи в аппарат для повторного использования. Мелкие изделия очищают в дробе-или пескоструйных барабанах.

Дробей етная очистка осуществляется под действием крупной дроби или стальной рубленой проволоки, выбрасываемой на поверхность изделий лопатками ротора дробеметного аппарата. Частота вращения ротора 2000—2500 об/мин, скорость, с к-рой выбрасывается дробь,—50—70 м/сек. С помощью дробе-метных установок очищают изделия с толщиной стенок не менее 5 мм. Очищенные изделия после обдувки воздухом по возможности быстро грунтуют. Крупные и средние изделия чаще всего очищают в камерах непрерывного действия, оборудованных вытяжной вентиляцией, транспортерами для загрузки и возврата отработанной дроби, приспособлениями для транспортировки изделий. Мелкие изделия очищают в дробемет-ных барабанах. Из механич. способов очистки дробе-метный — наиболее производительный, экономичный и, кроме того, он не вызывает сильного пылеобразования. Недостатки способа — быстрый износ узлов аппарата и, прежде всего, лопаток ротора, а также шум при работе.

Химическая очистка. Способы химич. очистки поверхности включают операции обезжиривания и травления.

При щелочном обезжиривании в стационарных ваннах применяют водные р-ры NaOH, а также Na2C03, ]\а3Р04 или смесей этих солей. Смеси солей, в отличие от щелочи, не разрушают металлы с амфотерными свойствами (напр., алюминий и его сплавы) и дольше сохраняют щелочность р-ра на нужном уровне. В р-р добавляют эмульгаторы — мыло, жидкое стекло или неионогенные поверхностно-активные вещества типа ОП-7 или ОП-10. Оптимальные результаты получают при концентрации р-ра 50—150 г/л, темп-ре 70—90 °С, продолжительности обработки 5—20 мин. Р-р омыляет растительные и животные жиры и эмульгирует нефтяные масла. Остатки щелочи удаляют промывкой горячей и холодной водой. Во избежание отложения на поверхности изделий нерастворимых кальциевых и магниевых мыл в воду добавляют Триполи-, тетрапиро- или гексаметафосфат натрия или применяют деминерализованную воду.

В условиях массового производства обезжиривание осуществляют в т. наз. струйных агрегатах. Детали, движущиеся на подвесном конвейере или на транспортерной ленте, проходят сквозь камеры обезжиривания и промывки, где их обрабатывают струями щелочного р-ра или воды из контура труб, снабженных гидрофорсунками или патрубками. Ударное действие струй ускоряет обезжиривание и промывку и способствует удалению прилипшей грязи. В нижней части камеры установлена ванна, где стекающая жидкость подогревается и с помощью насоса вновь нагнетается в обливающий контур, проходя по пути очистной фильтр. Для очистки крупных объектов эффективен способ обработки поверхности смесью горячего моющего р-ра с перегретым паром, выходящей из распылительной головки. Установки для такой очистки м. б. переносными и стационарными.

Щелочное обезжиривание рационально применять перед операциями, к-рые проводят в водных р-рах (травление, фосфатирование и др.). В противном случае обезжиренные этим способом поверхности необходимо перед нанесением Л. п. подвергать горячей сушке (исключение — нанесение водоразбавляемых лакокрасочных материалов).

Обезжиривание растворителями не требует последующей горячей сушки, т. к. растворители сравнительно быстро улетучиваются при комнатной темп-ре. При использовании горючих и взрывоопасных растворителей (бензина, уайт-спирита и др.) детали протирают смоченными растворителем полотенцами. Безопасные в пожарном отношении негорючие растворители (напр., три- или тетрахлорэтилен) токсичны, поэтому при работе с ними применяют герметизированную аппаратуру. Детали погружают в ванны, обрабатывают струей жидкого растворителя или в паровой фазе. Применяют также агрегаты, в к-рых детали последовательно обезжиривают всеми тремя способами. Наиболее эффективно обезжиривание в паровой фазе. При этом детали на конвейере проходят сквозь камеру, заполненную парами растворителя, к-рый испаряется из ванны, расположенной в нижней части камеры. При обезжиривании деталей, изготовленных из металлов (напр., из алюминия и его сплавов), к-рые могут реагировать с трихлорэтиленом с большим тепловыделением, применяют тетрахлорэтилен.

Детали можно обезжиривать, погружая их в ванну с эмульсией, к-рую готовят перемешиванием 60— 80% растворителя (уайт-спирита, бензина) с 40—20% воды в присутствии 0,5% неионогенного эмульгатора. Преимущества обезжиривания эмульсиями перед использованием горючих растворителей — меньшая пожа-роопасность и возможность одновременного удаления неорганич. загрязнений.

Для обезжиривания мелких деталей щелочными р-рами, органич. растворителями или эмульсиями применяют вращающиеся барабаны.

Травление поверхности (обычно предварительно обезжиренной) производят для удаления с нее слоя окалины, ржавчины и др. продуктов коррозии. Выбор состава для травления зависит от природы металла и удаляемых продуктов. С углеродистых сталей окалину удаляют в 20%-ном р-ре H2S04 при 70—80 °С или 18—20%-ном р-ре НС1 при 30—40 °С. Продолжительность процесса в обоих случаях 10—30 мин. Во избежание образования на поверхности металла травильных раковин в р-р вводят 1—3% ингибитора кислотной коррозии. По окончании процесса поверхность нейтрализуют 3—5%-ным р-ром Na2C03 и промывают водой. Травление проводят обычно в ваннах, стенки и днище к-рых защищены кислотостойким материалом (свинцом, винипластом и др.). При использовании струйных агрегатов скорость травления увеличивается в 3—5 раз. Имеются составы для одновременного обезжиривания и травления стальных деталей.

Для травления крупногабаритных изделий и конструкций применяют травильные пасты, для пассивирования — пассивирующие пасты (дисперсии минеральных наполнителей соответственно в р-ре к-ты или пасси-ватора), к-рые наносят щетками, после чего поверхность промывают водой. Для стальных поверхностей разработаны т. наз. преобразователи ржавчины, нанесение к-рых исключает необходимость ее удаления (см. Защитные лакокрасочные покрытия).

Медь и ее сплавы травят в 10%-ной HNOs, а затем пассивируют в р-ре, содержащем 100 г/л К2Сг207 и 10 г/л H2S04. Для травления алюминия и его сплавов применяют водный р-р NaOH с концентрацией 100— 150 г/л, после чего поверхность осветляют 2—3 мин в 15—20%-ном р-ре HN03.

Термическая (пламенная) очистка. Поверхность изделия обрабатывают пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Образующаяся при этом окисная пленка растрескивается, что обусловлено различием коэфф. линейного расширения металла и его окислов, и отслаивается. Остатки окислов удаляют проволочной щеткой. Поверхность, остывшую 'до 50—70 °С, грунтуют. Метод применяют для изделий с толщиной стенки не менее 3 мм, покрытых толстым слоем окалины, ржавчины или старым Л. п.

Получение фосфатных, оксидных и металлических подслоев. Фосфатирование — процесс образования на поверхности металла микропористой пленки из нерастворимых в воде трехзамещенных ортофос-фатов, напр. Zn3(P04)2-Fe3(P04)2. Это происходит при взаимодействии металла с водорастворимыми одно-замещенными ортофосфатами марганца — железа Mn(HaP04)2-Fe(H2P04)2 (препарат «мажеф»), цинка или железа. Пленка имеет кристаллическое строение и обладает низкой электрической проводимостью. Наиболее часто фосфатируют черные металлы. При этом преимущественно используют р-р Zn(H2P04)2 (10—25 г/л), к к-рому добавляют ускоритель — NaN03 или Zn(N03)2(21 —30 г/л), NaN02 (0,2—1,0 г/л), а также соли никеля, меди и др. Изделие погружают на 5—15 мин в ванну с р-ром при 65—98 °С. Имеются составы для фосфатирования алюминия и его сплавов, одновременного фосфатирования стальных, оцинкованных, кад-мированных и др. поверхностей.

В массовом производстве детали, размещенные на конвейере, фосфатируют в струйных камерах, совмещенных в одном агрегате с камерами струйного обезжиривания и промывки. Продолжительность процесса составляет 1,5—3 мин при темп-ре р-ра 45—55 °С. Фосфатную пленку для повышения ее защитных свойств промывают водой и пассивируют 0,04%-ным р-ром хромовой к-ты, после чего промывают деминерализованной водой и сушат.

Повышенной прочностью при ударе и изгибе обладают тонкие фосфатные пленки мелкокристаллич. структуры: их масса составляет 1,5 г (вместо 5 г для обычных пленок) на 1 мг поверхности.

Качество кристаллич. фосфатных пленок сильно зависит от режима нанесения. Значительно проще в этом отношении щелочное ф