ч. фракция П. нерастворима в метилэтилкетоне при 100 СС; т. пл. 40—41 СС, плотность 1,152 г/см3 (20 °С).

Тройной сополимер на основе этиленсульфида (28%), пропиленсульфида (69%) и аллилтиоглицидилового эфира (3%) (мольная концентрация) — эластомер белого цвета с мол. массой до нескольких сотен тысяч; вулканизуется серой. Свойства вулканизата:

Прочность при растяжении,

Мн/м2(кгс/см2) 15,7(160)

Относительное удлинение, % 36 0

Твердость (по Шору) 81

Темп-ра стеклования, СС —40

Свойства вулканизата не изменяются после выдерживания его в течение 3 сут при 120 °С (в присутствии 2% N-фенил-Р-нафтиламина как стабилизатора); вул-канизат обладает повышенной масло-, бензо- и озоно-стойкостью.

Полиэтнленсульфид впервые получили К. Левиг и

С. Вейдман в 1839, полипроппленсульфид — Дж.

Крафтс в 1863.

Лит.: ЗандерМ., Усп. хим., 37, в. 3, 433 (1968);

Davis F. О., Fettes Е. М., в кн.: Polyethers, v. 13,

pt 3, N. Y., 1962, p. 1—37; Lai J., в кн.: The Ghemictry of

cationic polymerization, ed. P. H. Plesch, Oxf.— [a. o.], 1963;

Ерусалимский Б. Л., Ионная полимеризация полярных мономеров, Л., 1970; С и т н и к о в а Т. А. [и др.|,

ДАН СССР, 181, 401 (1968); European Polymer J., 7, As 12,

1661 (1971); С о л о м а т и н а И. П., Алиев А. Д.,

Крен цель Б. А., Высокомол. соед., 13, № 4, 252 (1971);

European Polymer J., 7, 1721 (1971). Л. Л. Стойкая.

ПОЛИАЛКИЛЕНСУЛЬФОНЫ (polyalkylene sulpho-nes, Polyalkylensulfone, polyalkylenesulfones) — линейные полимеры, содержащие в основной цепи макромолекулы группы S02. Лучше всего изучены П. строения [—R—S02—]п, где R — алкиленовые или цикло-алкиленовые остатки. Получают П. сополимеризацией ненасыщенных углеводородов с S02, напр.:

n RCH=CHR' + п SOs -» [—СН (R)-CH (R')-S02-]n

Сополимеризация часто характеризуется относительно низкими верхними предельными темп-рами. Ее вызывают, используя обычные приемы инициирования радикальных реакций.

Процесс м. б. проведен в массе, р-ре (напр., в толуоле, циклогексаноне) или водной эмульсии.

Большинство олефинов образует П. состава R : S02= = 1:1; м. б. получены также полимеры состава R : S02 = 2:1. П., содержащие в боковой группировке S02, получают сополимеризацией диаллила, диаллилформаля, диаллилацеталя или 1,5-диенов с S02. В результате образуются полимерные продукты, содержащие в цепи циклоалкилсульфоновые группировки, напр.:

п СН2=СН-СН2-СН2-СН=СН2 + 2п SOa

S02 / \» Г-СН2-СН СН3 -I

СН2 CH-SO,сн2

П. общей ф-лы [— (CH2)m — S02 —]п, где т > 2, получающиеся сополимеризацией S02 с этиленом при избытке последнего, и их симметрично замещенные производные способны кристаллизоваться. Однако большинство полиолефинсульфонов — аморфные вещества. Темп-ры стеклования их лежат в пределах 40—290 °С (они тем ниже, чем больше длина бокового заместителя), напр. для поли(бутен-1)- и поли(октен-1)сульфо-нов соответственно 83 и 44 °С. Наиболее высокой теплостойкостью обладают П., содержащие циклич. группировки в основной цепи [циклогексенсульфон (200— 205 °С, с разл.), норборненсульфон (240 — 290 °С, с разл.)]. Относительное удлинение П. 3—6%, прочность при растяжении 28—50 Мн/м2 (280—490 кгс/см2).

Растворимость П. изменяется в широких пределах в зависимости от химич. структуры. Напр., полиизо-бутиленсульфон, поли(3-метилбутен-1)сульфон, поли-(4,4-диметилпентен-1)сульфон не растворяются ни в одном из известных органич. растворителей; поли-(гексен-1)сульфон, поли(октен-1)сульфон и поли(до-децен-1)сульфон растворимы, напр., в СС14, бензоле, толуоле, СНС13, диоксане. П., содержащие карбоксильные и оксигруппы, растворяются в воде. П. относительно устойчивы к действию к-т, однако легко разрушаются водными р-рами щелочей; при нагревании начинают разлагаться в темп-рном интервале 190—275 СС, причем полиолефинсульфоны деполимеризуются.

П. легко деструктируются при облучении у- и рентгеновскими лучами; при этом сшивания полимеров не наблюдается. Практич. применения П. пока не нашли.

Лит.: I v i п К. J., R о s е J. В., Adv. Macromol. Chem., 1, 335 (1968); GoethalsE. J., J. Macromol. Sci., C2, 73 (1968); Fettes E. M., Davis F. О., в кн.: High Polymers, eds R. A. V. Raff, K. Doak, v. 13, N.Y., 1962, p. 225.

P. Д. Кацарава.

ПОЛИАЛКОКСИСТИРОЛЫ — см. Алкоксистиролов полимеры.

ПОЛИАЛЛИЛОВЫЙ СПИРТ — см. Аллиловых соединений полимеры.

ПОЛИАЛЛОМЕРЫ (polyallomers, Polyallomere, ро-lyallomeres) — кристаллич. блоксополимеры а-олефи-нов. По сравнению с соответствующими гомоиолиме-рами П. характеризуются лучшим комплексом физико-механич. свойств. Подробнее см. Олефинов полимеры.

ПОЛИАМИДНЫЕ ВОЛОКНА (polyamide fibres, Ро-lyamidfasern, fibres de polyamide). В качестве волок-нообразующих полиамидов при получении П. в. используют поликапроамид (см. Капролактама полимеры), полигексаметиленадипинамид, полиэнантамид, поли-ундеканамид, полидодеканамид, полигексаметиленсеба-цинамид, полиппрролидонамид (продукт полимеризации лактама масляной к-ты), а также полимеры, получаемые анионной полимеризацией 8-лактамов. В конце 60-х гг. XX в. началось производство волокон из полиамидов, получаемых поликонденсацией ароматич. мономеров — производных различных изомеров фени-лендиамина с фталевыми к-тами (см. об этом Полиамиды). Выпуск таких волокон, обладающих высокой термостойкостью и в ряде случаев исключительно высокими механич. показателями, пока ограничивается трудностью их формования из р-ра (см. ниже). Наиболее широкое применение нашли волокна из полиамидов на основе алифатич. мономеров, к-рые имеют достаточно высокую термостойкость и вместе с тем могут формоваться из расплава.

Получение. Технологич. процесс получения П. в. состоит из трех основных этапов: синтеза полимера, формования волокна, текстильной обработки волокна.

Синтез полимера обычно осуществляется на том же предприятии, где производится волокно.

При получении поликапроамида по окончании полимеризации е-капролактама в системе образуется нек-рое равновесное для данной темп-ры количество низкомолекулярных соединений (ок. 10%), в основном мономера и его низших олигомеров. Присутствие их в полимере затрудняет текстильную переработку волокна и отрицательно сказывается на потребительских свойствах готовых изделий. В связи с этим гранулят полимера перед сушкой подвергается демономеризации путем водной обработки при повышенных темп-pax. С этой же целью вакуумируют расплав полимера или обрабатывают его перегретым водяным паром или азотом, чтобы волокно содержало не более 3% иизкомолекул. соединений.

Для получения волокна из поликапроамида созданы высокоавтоматизированные непрерывные технологич. процессы, в к-рых демономеризованный расплав полимера непрерывно транспортируется по обогреваемым расплавопроводам к прядильной машине. Удаляемые из демономеризатора пары низкомолекулярных соединений конденсируются, после чего м. б. возвращены в технологич. цикл. Такая схема процесса позволяет резко сократить число технологич. операций, получить более равномерное по физико-химич. свойствам волокно. Помимо непрерывного процесса получения П. в. непосредственно из расплава полимера, реализована схема, в к-рой осуществлены непрерывные операции водной экстракции иизкомолекул. соединений из гранулята и последующей его сушки в токе инертного газа.

Формование П. в. может быть осуществлено двумя принципиально различными способами: 1) из расплава — в тех случаях, когда темп-ра плавления полимера ниже темп-ры его термич. разложения, и 2) из р-ра — когда темп-ра плавления полимера выше его темп-ры разложения (для большинства ароматич. и нек-рых алициклич. полиамидов).

При формовании из расплава гранулят полиамида плавят в атмосфере инертного газа в устройствах экс-трузионного или змеевикового типа при 250—300 °С с последующим продавливанием расплава с помощью прядильных насосиков через отверстия фильеры. По выходу из фильеры струйки жидкого полимера попадают в специальные шахты, куда для их охлаждения подается воздух.

При охлаждении струек расплава в прядильной шахте происходят процессы начальной ориентации макромолекул в волокне и структурообразования полимера. Ориентация макромолекул вдоль оси волокна обусловливается напряжениями, возникающими вследствие разности скоростей вытекания расплава из отверстия фильеры и намотки нити на приемное устройство прядильной машины. Происходит т. наз. фильерная вытяжка, степень к-рой составляет 3000 — 6000%. По выходу из шахты на сформованную нить наносится заданное количество влаги и поверхностно-активных веществ для предотвращения электризации и распуше-ния нити, а также для придания ей необходимой компактности. Пучки волокон поступают в приемное устройство, где наматываются на цилиндрич. бобину или укладываются в контейнер. Приемка волокон происходит со скоростью от 400 до 1800 м/мин в зависимости от вида П. в. и конструкции прядильной машины.

Волокно из поликапроамида после формования в ряде случаев подвергается дополнительной отмывке от низкомолекулярных соединений, к-рые образуются в полимере при его плавлении после демономеризации.

При формовании П. в. из р-ра (мокрое или сухо-мокрое формование) приготавливается прядильный р-р полиамида с концентрацией полимера от 5 до 20%. Полиамиды, используемые для формования волокон из р-ра, плохо растворимы; поэтому в качестве растворителя используют конц. серную к-ту, диметилацет-ампд, диметнлсульфоксид или смесь двух соединений, напр. диметилформамид с LiCl. Р-р из фильеры попадает в осадительную ванну, состоящую из того же растворителя, к-рый использовался для приготовления прядильного р-ра, но разбавленного водой. Процесс осуществляется обычно при комнатной темп-ре со скоростью 40—100 м/мин. После формования волокно подвергается промывке, сушке и препарированию (нанесение определенного кол-ва влаги и поверхностно-активных в-в). Т. к. способ формования из р-ра менее экономичен, чем нз расплава, и связан с преодолением значительных технич. трудностей его применяют сравнительно редко.

Текстильная обработка П. в. состоит из операций ориентационного вытягивания, кручения и перемо