менты — 2; асбест — 27.

Компоненты линолеумной массы сначала смешивают в лопастных смесителях, а затем обрабатывают в сме

сителях-пластикаторах роторного типа при 150—160 °С. После этого обработку (пластикацию) смеси продолжают при 130—135 °С на двух последовательно расположенных вальцах: на первых — 5—7 мин, на вторых — 10—12 мин; зазор между валками — соответственно 0,8—1,1 и 2,2—2,4 мм. Л. формуют на Z-об-разном каландре при 130—135 °С. Таким образом получают однослойный Л.

При изготовлении многослойного материала отдельные пленки, полученные на каландре, дублируют на барабанном прессе непрерывного действия в полотно толщиной ок. 2 мм. Вальцево-каландровым способом изготовляют также теплозвукоизоляционный Л. В этом случае пленки дублируют на барабанных прессах с основой из нетканых материалов. Для повышения адгезии на пленку предварительно накладывают тонкий слой пасты поливинилхлорида.

Основные достоинства вальцево-каландрового способа: высокая производительность (10—30 м/мин); возможность получения на одном и том же оборудовании как однослойного безосновного Л. толщиной до 2 мм, так и пленок различной толщины (0,05—0,5 мм). Однако этот способ более энергоемок, чем др. способы изготовления поливинилхлоридного Л. Кроме того, для установки громоздкого и металлоемкого оборудования требуются мощные фундаменты и большие производственные площади. Для получения многослойного Л. или Л. на теплоизолирующей волокнистой основе необходим дублирующий агрегат.

Экструзионный способ изготовления Л. состоит в выдавливании линолеумной массы на специальных экструдерах с щелевыми головками. Примерный состав массы для верхнего и нижнего слоев приведен ниже (в %):

Верхний Нижний

слой слой

Суспензионный поливинилхлорид 40,0 32,0

Гидрофобный мел 24,0 35,0

Стабилизаторы (маточная смесь с

пластификатором) 15,7 —

Диоктилфталат 20,0 12,0

Хлорированный парафин — 7,0

Пигменты 0,3 6,0*

Измельченные отходы поливинилхлорида — 8,0

льняного или подсолнечного масла с кубовыми остатками синтетич. жирных к-т. Процесс изготовления Л. включает след. стадии: 1) оксидация растительных масел и кубовых остатков синтетич. жирных к-т; 2) получение алкидной смолы; 3) приготовление линолеумной массы; 4) наложение линолеумной массы на тканевую основу; 5) приготовление т. н. «жидкого сиккатива» для пропитки (грунтовки) оборотной стороны ткани с целью ее предохранения от гниения и др. повреждений при эксплуатации Л.; 6) грунтовка оборотной стороны ткани; 8) термообработка и «вызревание» Л.

Растительные масла и кубовые остатки синтетич. жирных к-т оксидируют в специальных (т. н. линокси-новых) аппаратах, снабженных мешалкой и рубашкой. Масло, содержащее 0,2—0,3% сиккатива (РЬО), выдерживают в аппарате при 85—90 °С и непрерывной подаче воздуха в течение 6—8 ч до получения продукта с вязкостью не менее 250 сек (по ВЗ-4). По окончании процесса масло охлаждают до 45—50 °С и сливают в сборник. Кубовые остатки синтетич. жирных к-т оксидируют в расплавленном виде в присутствии 0,3% свинцового глета (12—15 ч при ~90 °С).

Алкидную смолу готовят в цилиндрич. вертикальных котлах с лопастными мешалками при 220 °С в течение 6—7 ч. Смесь оксидированных растительных масел и кубовых остатков синтетич. жирных к-т сначала переэтерифицируют смесью глицерина и ксили-тана, а затем конденсируют с фталевым ангидридом. Готовую смолу выливают тонким слоем на металлич. пол, посыпанный древесной мукой. Затвердевшую охлажденную смолу (т. н. «линолеумный цемент») режут на куски и используют для приготовления линолеумной массы, имеющей след. состав (в %): алкид-ная смола — 27,0; пробковая мука — 7,5; древесная мука — 23,5; асбест — 20,0; тальк — 1,0; измельченные обрезки Л.— 9,0; пигменты (охра, сурик, мумия) — 11,0; кумароно-инденовая смола — 1,0.

Линолеумная масса м. б. также приготовлена непрерывным способом. В этом случае алкидную смолу синтезируют в нескольких последовательно расположенных аппаратах. Смолу с заданной вязкостью, выходящую из последнего аппарата, перемешивают в смесителе с остальными ингредиентами.

Линолеумную массу наносят на джутовую или льняную ткань на каландрах. После каландра Л. поступает сначала на медный охлаждающий барабан, а затем на намоточный валик. При намотке для предохранения поверхности Л. прокладывают с помощью промежуточного валика слой бумаги с плотностью 35—40 г/м2.

«Жидкий сиккатив» изготовляют из смеси льняного масла с измельченной канифолью (35% от массы масла) при постепенном нагревании до 230 °С (скорость подъема темп-ры 20—30 °С/ч), затем в смесь добавляют сиккатив (свинцовый глет), поднимают темп-ру до 250 °С и вводят второй сиккатив (пиролюзит). Количество глета и пиролюзита составляет ~3 % от массы реакционной смеси. После полного растворения пиролюзита нагревание прекращают, смесь охлаждают до 100 °С и сливают в расходные баки. Общая продолжительность изготовления «жидкого сиккатива» — 12— 14 ч. Грунтовку оборотной стороны ткани «жидким сиккативом» производят на грунто-промазочном агрегате.

После грунтовки Л. развешивают в сушильных камерах на железных ригелях ровными фалдами. Продолжительность сушки и «вызревания» Л.— 3—5 сут, темп-ра — 45—62 °С. По окончании сушки на Л. наносят с помощью печатных машин рисунок (при получении «узорчатого» Л.) и сматывают полотнища Л. в рулоны.

Резиновый линолеум (релин) представляет собой двухслойный материал. Верхний (лицевой) слой Л.

0 применении полимерных материалов для покрытия полов см. также Полимеры в строительстве.

Лит.: Линолеум, М., 1960; Данцин М. И., Теплозву-коизоляционный линолеум, М., 1964; Быков А. С, Д а н-цин М. И., 3 ох ии Г. И., Строительные материалы и изделия на основе синтетического сырья, 2 изд., М., 1970.

М. И. Данцин.

ПОЛЗУЧЕСТЬ полимеров, крип (creep, Kriechen, fluage) — процесс нарастания во времени деформации материала в режиме постоянного истинного напряжения а. В узком смысле речь идет только о развитии обратимых деформаций, хотя часто не разделяют полную накопленную деформацию на обратимую и необратимую (пластическую) составляющие. П. наз. также процесс накопления деформации в режиме постоянной нагрузки, т. е. постоянного условного, а не истинного напряжения.

П. можно количественно характеризовать отношением деформации е, развившейся до данного момента времени t, к действующему постоянному напряжению а. Это отношение наз. податливостью I (t), к-рая не зависит от с при малых его значениях и в этом случае является характеристикой данного материала, определяемой только длительностью действия напряжения и темп-рой. При больших о происходит переход в нелинейную область механич. поведения и 1(f) обычно возрастает с увеличением напряжения.

Измерение П. (т. е. ее характеристики — податливости) при малых о широко используют как экспериментальный метод определения физич. состояний полимеров и темп-р переходов. В этом отношении определение податливости представляет собой основной вариант общего метода термомеханич. исследования, при к-ром измеряется 1(f) при фиксированном значении времени для различных темп-р; температурная зависимость податливости, измеренная таким образом, представляет собой одну из основных физико-механич. характеристик материала и определяет положение областей его релаксационных состояний на температурной шкале.

' -10Типичные зависимости 1(f) для различных полимерных систем, полученные при малых а в широком диапазоне изменения t, показаны на рис. 1. Для аморфных полимеров большой мол. массы с широким моле-кулярно-массовым распределением характерна зависимость 1(f) типа представленной кривой 2, но без плато10 -5 0 -5 0 5

\gt+A

Рис. 1. Зависимости I(t) для различных полимерных систем: 1— аморфные линейные полимеры с низкой мол. массой (пунктир соответствует податливости I без учета составляющей вязкого течения); 2 — аморфный линейный полимер с большой мол. массой и узким молекулярно-массовым распределением; 3 — тот же полимер в области темп-р ниже темп-ры стеклования (т. обр., з — продолжение 2 в области более низких значений t); 4 — разб. сшитые гели; 5 — слабо сшитые эластомеры; б — закристаллизованные полимеры. Константа А на оси абсцисс выбрана так, чтобы экспериментальные данные были представлены в одном масштабе значений t.

в средней части [в этом случае наблюдается постепенное возрастание 1(f)]. Для структурированных и сшитых полимеров характерно существование конечного предельного, равновесного значения податливости /<х> (рис. 1, кривые 4 и 5). Значение /оо для пространственно структурированных полимеров (см. кривую 5) или значение 1(f), соответствующее области плато (см.

кривую 2), для аморфных линейных полимеров отвечает высокоэластич. состоянию, а резкое возрастание податливости для аморфных полимеров (в отсутствие химич. процессов) — переходу в вязкотекучее состояние. Для закристаллизованных полимеров (см. кривую 6") наблюдается очень медленное возрастание податливости в широком диапазоне значений времени. При t -* 0 для всех полимеров типичны близкие мгновенные значения податливости; они составляют ок. 103 Мн/м2 (1010 дин/см2), что соответствует обычным значениям / твердых аморфных тел.

Вид функции 1(f) определяется характером спектра распределения времен запаздывания (ретардации) системы и через эту фундаментальную характеристику материала связан со всеми остальными релаксационными функциями, описывающими механич. свойства материала при малых а и произвольных режимах нагружения (см. Реология). Такой подход связан с использованием для описания зависимости e(t) широко распространенной т. наз. теории наследственности. Согласно этой теории, деформация в момент времени г зависит от предшествующей истории изменения напряжений. Для теории наследственности в линейной области справедлив принцип линейной суперпозиции Больцмана — Вольтерры (см. Больцмана — Волътерры уравнения), к-рый для обратимых деформаций при малых напряжениях а м. б. записан в виде

??in

t

о (т) dz,

где Е — мгновенный модуль упругости