ния отформованной тары сыпучим или жидким продуктом и ее закупорки, предварительной двухосной вытяжки заготовки. Зачистку мелких деталей можно производить на ленточных или дисковых зачистных станках. Для крупных деталей, обработка к-рых на стационарных станках неудобна, применяют ручные шлифовальные машины с пневмо- или электроприводом. При обработке изделий со сложным профилем линии зачистки применяют ручные методы, чаще всего опиливание.

Листовой материал (полуфабрикат) толщиной до 1,5—2 мм разрезают на заготовки на гильотинных ножницах; хрупкий материал такой же толщины (напр., полиметилметакрилат) разрезают на строгальном станке или специальным резаком вручную. Листы толщиной 3—10 мм распиливают на дисковых или ленточных пилах; последние применяют также для распиливания более толстых листов и получения фигурных заготовок. При раскрое листа дают припуск (10—40% от полезной площади заготовки), необходимый для крепления заготовки в зажимной раме пневмоформовочной машины и обеспечения зазора между этой рамой и наружным контуром оформляющего инструмента (зазор необходим для более равномерного распределения материала заготовки по стенкам изделия).

В ряде случаев для получения изделий с улучшенными физико-механич. свойствами заготовку подвергают предварительной двухосной ориентации. Эта операция может осуществляться как на специальных машинах, так и с помощью приспособлений, входящих в состав формующих агрегатов.

Основными методами пневмофор-м о в а н и я являются негативное, позитивное и свободное. Наибольшее практнч. значение имеют различные комбинации этих методов (напр., негативно-позитивное), т. к. при использовании каждого из них в отдельности не удается получить высококачественное изделие с большой глубиной вытяжки.

При негативном формовании, или формовании в матрицу (см. рис. 1), заготовку 5 укрепляют в зажимной раме 2 и нагревают. Затем над заготовкой устанавливают пневмокамеру 4 н создают избыточное давление, под действием к-рого лист термопласта принимает форму будущего изделия. Для фиксирования полученной формы изделие охлаждают. Негативное П. позволяет получать изделия, наружная поверхность к-рых воспроизводит форму, размер и рисунок внутренней поверхности матрицы.

При позитивном формовании вместо матрицы в формовочную камеру устанавливают выпуклый оформляющий пуансон, форма, размер и рисунок к-рого воспроизводятся на внутренней поверхности изделия. Формование на пуансонах с выпукло-вогнутой поверхностью наз. негативно-позитивным.

При свободном формовании заготовка, предварительно нагретая и укрепленная над так наз. проймой (зажимной рамой, имеющей специальную прорезь), формуется, не входя в контакт ни с оформляющим инструментом, ни с пневмокамерой. При достижения необходимой глубины вытяжки термопласта давление воздуха уменьшают и поддерживают постоянным до полного остывания изделия. В этом случае формообразование происходит за счет равновесия между напряжением, возникающим в формуемом термопласте, и избыточным давлением воздуха, приложенным к заготовке. Свободное формование применяют, как правило, для получения изделий с высокими оптическими свойствами.

В СССР разработан и получил значительное распространение метод механопневмоформования, к-рый позволяет исключить вспомогательные и отделочные операции и получить полностью готовое изделие за один рабочий цикл в одном агрегате. Такие агрегаты создаются на базе стандартных гидравлич. прессов для пластмасс [усилие 630, 1000, 1600 и 2500 кн (63, 100, 160, 250 тс)\. Агрегаты комплектуют электропечью для разогрева заготовок и устройством, обеспечивающим автоматическую подачу листового материала из штабеля в печь и из печи к формующему инструменту.

Совмещение основных и вспомогательных операций при механопневмоформовании достигается применением универсальной пневмокамеры, вариант к-рой показан на рис. 2. Камера состоит из двух частей: в одной из них м. б. закреплен пуансон 1, а вторая (неподвижная) приспособлена для установки в ней матрицы 2. По периметру камеры размещен пресс-кант 3. с помощью к-рого при смыкании верхней и нижней частей камеры вырубается и, при необходимости, отгибается борт изделия. В универсальной каРис. 2. Схема универсальной камеры для мгханопневмотич. раздув; 1—пуансон; г — матрица; 3 — пресс-кант; 4 — заготовка; 5 — бобышка; 6 — канал для подачи воздуха при пневматич. раздуве; 7 — каналы для выхода воздуха; S — канал для подачи воздуха при выталкивании готового изделия.

мере можно осуществить след. технологич. операции: 1) предварительную механич. вытяжку заготовки 4 пуансоном 1 (рис. 2,а); 2) приварку заранее отпрессованной бобышки 5, изготовленной из того же материала, что и изделие (при использовании др. методов П. эта операция невозможна из-за недостаточного усилия), вырубку борта изделия и пневматич. раздув термопласта воздухом, к-рый подается по каналу б (рис. 2,6); 3) выталкивание готового изделия из формы с помощью воздуха, к-рый подается но каналу 8 в нижнюю часть камеры. Для получения изделий с перфорацией камеру снабжают специальным подвижным плунжером с пробойниками.

К основным технологическим параметрам метода П. относятся: 1) темп-ра заготовки, 2) темп-ра оформляющего инструмента; 3) перепад давления; 4) скорость вытяжки (формования) материала.

Темп-ра заготовки (таблица) должна соответствовать области ее высокоэластич. состояния. Правильный выбор темп-ры внутри этой области с помощью термомеханич. кривой данного материала (см. Термомеханическое исследование) позволяет регулировать в определенных пределах механич. свойства и разнотол-щинность формуемого изделия. (Для регулирования этих свойств изделия материал заготовки часто подвергают механич. воздействиям, напр. предварительной вытяжке, а также термообработке).

Темп-ра оформляющего инструмента должна быть несколько ниже (~ на 10—30 СС) темп-ры стеклования перерабатываемого термопласта. Ото необходимо для того, чтобы зафиксировать форму изделия; вместе с тем материал не должен быть переохлажден до окончания процесса оформления.

Перепад давления определяется механич. свойствами материала заготовки, ее толщиной и геометрией формуемого изделия. При недостаточном перепаде давления может произойти неполное оформление детали, при слишком большом — возрастает энергоемкость процесса п металлоемкость оборудования, увеличивается опасность механич. разрыва заготовки. В пром-сти применяют избыточные давления в пределах 50—2500 кн/м2 (0,5—25 кгс/см2).

Скорость вытяжки материала (обычно 100 — 200 мм/сек) зависит от свойств термопласта, геометрии заготовки и перепада давления. Минимальная скорость вытяжки должна быть такой, чтобы материал во время формования не успел остыть н находился в высокоэластич. состоянии. При выборе максимальной скорости вытяжки необходимо учитывать предельное значение скорости деформации материала, при к-рой может наступить его разрыв. Скорость вытяжки определяет значение остаточных напряжений в готовом изделии и, следовательно, его склонность к растрескиванию и короблению при эксплуатации.

Значительное влияние на технологич. параметры П. оказывают глубина вытяжки и предыстория заготовки (способ получения, наличие или отсутствие предварительной ориентации или термообработки). Глубина вытяжки (отношение высоты изделия к его среднему условному диаметру) косвенно определяет значение деформации материала в процессе оформления заготовки в изделие. Заготовки, в к-рых сохраняются остаточные напряжения, требуют больших усилий для закрепления в зажимном устройстве, склонны к образованию волнистой поверхности при нагреве и неравномерной вытяжке.

Свойства изделия в значительной степени зависят от режима его охлаждения. Для увеличения производительности формующего оборудования необходимо повышать скорость охлаждения, однако при жестком режиме охлаждения в изделии сохраняются неравномерно распределенные остаточные напряжения, обусловливающие малую формоустойчпвость изделия при эксплуатации. Охлаждение с небольшими скоростями приводит к понижению производительности машин, однако в этом случае напряжения, возникающие в термопласте в процессе его деформации, успевают частично отре-лаксировать, их распределение становится равномернее, и изделие получается более формоустойчивым.

Свойства изделий, получаемых методами пневмо- и вакуумформования, идентичны. К преимуществам ва-куумформования следует отнести меньшую стоимость и металлоемкость оборудования. Однако при использовании этого метода избыточное давление на заготовку не может превышать 0,1 Мн/м2 (1 кгс/см2). При большой толщине заготовки такое давление оказывается недостаточным для полного оформления изделия. В этих случаях необходимо применять метод П., позволяющий варьировать избыточное давление в широких пределах.

Все изделия, полученные методом П., имеют разно-толщинность. При использовании этого метода практически невозможно получить деталь с заданным «законом» изменения толщины стенки, трудно получить и идеально равнотолщинную деталь. Кроме того, в изделиях, полученных методом П., сохраняются высокие остаточные напряжения. Это обусловливает недостаточную стабильность изделий при их эксплуатации в условиях повышенных темп-р. Применение метода литья под давлением позволяет получать изделия с заданным «законом» изменения толщины стенки и с меньшими остаточными напряжениями. Однако получение тонкостенных изделий литьем под давлением весьма затруднено, в то время как метод П. дает возможность получать изделия с самой различной толщиной стенки. Литье под давлением крупногабаритных изделий связано с конструкционно-технологич. трудностями, применяемые машины громоздки (см. Литьевые машины), требуют использования узлов смыкания большой мощности; цикл изготовления изделий очень длительный. Прямые капитальные затраты при организации производства крупногабаритных изделий методом литья под давлением в 4—5 раз больше, чем при использовании метода П. Благодаря малой стоимости оснастки П. предпочтительнее литья иод давлением при производстве малых партий изделий.

Методом П. получают