с гелем извлекают из смеси. Способ отличается высокой производительностью (при одно- или двукратном погружении формы в латексную смесь можно получать Л. и. толщиной до 2 мм) и широко используется в пром-сти.

Разновидность ионного отложения — т. наз. коагулянтное макание; в этом случае фиксатором служит незагущенный р-р электролита в летучем растворителе (спирте, ацетоне). Форму после подсушивания на ней фиксатора (обычно 1—3 мин при комнатной темп-ре) погружают в латексную смесь и наращивают гель определенной толщины.

В способе, основанном на т. наз. термосенсибилизации, используют латексные смеси, к-рые содержат агенты [поливинилметиловый эфир (лутанол М-40, игевин М-50), меркаптобензимидазолят натрия и др.], вызывающие астабилизацию латекса при погружении в него формы, нагретой до 60—100 °С. Содержание термосенсибилизирующего агента в смеси составляет обычно 1—3 мае. ч. (здесь и далее — в расчете на 100 мае. ч. каучука в латексе). Для обеспечения стабильности латексных смесей при комнатной темп-ре в них вводят казеин или др. стабилизаторы. Скорость отложения геля при термосенсибилизации выше, чем при ионном отложении. Напр., в случае получения Л. и. с толщиной стенки 0,8 мм из вулканизованного натурального латекса «ревультекс» (см. Латекс натуральный) продолжительность образования геля при ионном отложении составляет 9 мин, при термосенсибилизации — 40 сек. Способ термосенсибилизации применяют гл. обр. для изготовления различных изделий медицинского назначения.

При желатинировании смесь заливают в форму, конфигурация к-рой определяет форму готового изделия. Смесь содержит желатинирующие агенты (чаще всего 2—10 мае. ч. ZnO в смеси с 1—5 мае. ч. NH4C1 и 1—4 мае. ч. NH4OH или 1—3 мае. ч. Na2SiF6), под действием к-рых гель образуется при комнатной темп-ре за 1—5 мин. Этим способом можно изготовлять Л. и., в том числе пустотелые, любых размеров и с различной толщиной стенки, а также изделия сложной конфигурации [напр., рабочие органы («пальцы») чаесборочных машин, технич. толстостенные перчатки с рифами на ладонной части, нек-рые виды резиновой обуви]. Способ лежит в основе получения губчатых резин из латекса.

При электроотложении глобулы латекса, имеющие отрицательный заряд, оседают в электрич. поле на аноде, образуя слой геля. Достоинство способа — возможность быстрого получения прочного геля сравнительно большой толщины при небольшом расходе энергии. Так, при плотности электрич. тока, равной 400 а/м2, можно за 1 мин получить слой толщиной 1,4 мм. Недостатки способа — необходимость предотвращать газовыделение на аноде, обусловленное электролизом солей серума, т. к. в противном случае м. б. получены пористые пленки, а также трудность получения разнотолщинных пленок. Способ электроотложения не нашел широкого применения. Наиболее целесообразная область его использования — нанесение покрытий на металлич. детали.

При многократном макании форму, моделирующую изделие, многократно (3—5 раз в зависимости от толщины стенки изделия) погружают в латексную смесь. Слой смеси, остающийся на форме после каждого ее погружения, сушат 5 —10 мин при комнатной темп-ре. Способ малопроизводителен и находит применение только при получении Л. и. с толщиной стенки до 0,2 мм.

Уплотнение геля. При получении многих Л. и. гель подвергают уплотнению, при к-ром происходит медленное самопроизвольное сближение глобул (см. Синере-зис). Процесс обычно проводят, выдерживая форму с гелем в воде в течение 1—4 ч при 25—30 °С. Его скорость возрастает при повышении темп-ры, уменьшении содержания в латексе поверхностно-активных веществ, улучшении аутогезионных свойств полимера. В результате уплотнения геля повышаются его механич. свойства (модуль и прочность при растяжении, относительное удлинение), что необходимо для проведения дальнейших операций при изготовлении Л. и., и, кроме того, ускоряется сушка изделий.

Сушка. Обычно Л. и. сушат 2—15 ч в сушильных камерах в токе горячего воздуха при постепенном повышении темп-ры от 40 до 70—80 °С. Один из путей сокращения продолжительности сушки — применение комбинированного нагрева токами промышленной частоты и ИК-лучами. Необходимость резкого увеличения продолжительности сушки при увеличении толщины слоя геля препятствует получению Л. и. с толщиной стенки более 2—3 мм. Быстрая сушка приводит к удалению влаги только с поверхности геля, что может вызывать его растрескивание и преждевременную вулканизацию поверхностной пленки, препятствующую дальнейшей диффузии влаги из геля к его поверхности.

м. б. не более 12%); 2) отсутствие в составе Л. к. токсичных и огнеопасных растворителей; 3) отсутствие у большинства Л. к. неприятного запаха. В отличие от ?клеев животного происхождения (см. Клеи приробвые), Л. к. не подвергаются плесневению. Недостаток Л. к.— большая продолжительность сушки, чем для резиновых клеев.

Прочность клеевых соединений, получаемых с применением Л. к. и резиновых клеев, практически одинакова. Присутствие в Л. к. гидрофильных поверхностно-активных веществ обусловливает склонность клеевых соединений к набуханию в воде, приводящему к снижению их прочности; после высыхания прочностные свойства таких соединений восстанавливаются.

Л. к. могут быть нанесены на склеиваемые поверхности пульверизатором, кистью, а также способами облива, макания или шпредингования. Поверхность нек-рых материалов (напр., кожу, резину, металлы) перед склеиванием предварительно очищают и обрабатывают различными способами с целью повышения адгезии. В случае необходимости (напр., при эксплуатация изделия в условиях повышенных темп-р) Л. к. могут быть свулканизованы.

Высокие адгезионные и когезионные свойства Л. к. позволяют применять их в самых различных отраслях пром-сти.

В производстве обуви с помощью Л. к. склеивают кожаный верх с подошвой из каучука или резины, вклеивают внутренние детали, собирают заготовки. На предварительно очищенную и отшерохованную поверхность кожи или резины наносят один слой Л. к., а через 20—30 мин — другой. Когда слои Л. к. становятся совершенно прозрачными, склеиваемые детали соединяют друг с другом, прикатывая или обжимая места склейки. Состав нек-рых обувных Л. к. приведен ниже (в мае. ч.): 1) каучук в натуральном латексе — 100; сера — 1,75; ZnO — 5; каптакс — 1,25; неозон Д — 0,5; натриевая соль к-т канифоли (смачиватель) — 0,5; 2) каучук в хлоропреновом латексе — 100; ZnO — 5; неозон Д — 0,5; натриевая соль к-т канифоли — 2; 3) каучук в натуральном латексе — 100; костный клей — 200; формалин — 60; ос-нафтол — 10.

Л. к. применяют для наклеивания корешков переплетов, брошюрования книг, заклеивания коробок, пакетов, наклеивания этикеток. Для ускорения «схватывания» в Л. к. иногда вводят органич. растворители. Корешки переплетов, предварительно отшерохованные для лучшего поглощения клея, пропускают под промазывающим валком. Состав некоторых Л. к., применяемых в переплетном деле, приведен ниже (в мае. ч.): 1) каучук в натуральном латексе — 100; олеат натрия— 15,5; сера — 2; ZnO — 2; дибутилдитиокарбамат цинка— 1; неозон Д — 1; 2) каучук в бутадиен-стирольном латексе—100; олеат натрия —0,5; сера — 0,75; ZnO — 3; диэтилдитиокарбамат цинка — 1; казеинат аммония — 1; меламино-формальдегидная смола — 1; 3) по-ливинилацетат в дисперсии — 100; олеат натрия — 0,5; дибутилфталат — 12; казеинат аммония — 0,5.

В деревообрабатывающей пром-сти Л. к. применяют для склеивания деревянных поверхностей (шлифованных, струганых, отпиленных), напр. при изготовлении фанеры. Оптимальная влажность дерева, необходимая для получения прочных клеевых соединений, 8—12%. Слой Л. к. наносят на обе склеиваемые поверхности, к-рые затем соединяют и прессуют от 15 мин до 2 ч под давлением 0,1 —1,2 Мн/м2 (1 —12 кгс/см2). При изготовлении фанеры применяют горячее прессование [70—100 °С, избыточное давление 0,35 Мн/м2 (3,5 кгс/см,2)].

В строительной технике с помощью Л. к. приклеивают линолеум и плитки из полимерных материалов, а также паркет к различным основаниям пола.

В производстве текстильных материалов и ковров Л. к. применяют для соединения хлопчатобумажных, шерстяных и льняных нитей без образования узлов. \ Состав такого клея (в мае. ч.)\ каучук в натуральном латексе — 100; этиловый спирт — 5; ZnO — 10.

В производстве абразивных материалов Л. к., содержащие меламино-формальдегидную смолу, наносят па тканевую или бумажную основу, а затем распыляют абразив.

Л. к. широко применяют для склеивания пенополи-стирола, пенорезины, поливинилхлорида, а также для приклеивания керамич. материалов, стекла, металлов к бумаге, полистиролу, тканям, коже и др. Ниже приведен состав клея для приклеивания алюминиевой фольги к бумаге (в мае. ч.): каучук в хлоропреновом латексе — 100; ZnO — 15; неозон Д — 2; казеинат аммония — 20; силикат натрия — 0,25.

При изготовлении клейких лент на бумагу наносят клеи на основе акрилатного латекса, содержащие добавки бутилацетата и монохлорбензола.

Лит. см. при ст. Латекс натуральный, Латексы синтетические. Д. П. Трофимович, В. В. Черная, М. И. Шепелев.

ЛАТЕКСНЫЕ КРАСКИ — см. Эмульсионные краски.

ЛАТЕКСЫ СИНТЕТИЧЕСКИЕ (synthetic latexes,

synthetische Latizes, latex synthetiques).

Содержание:

Свойства и методы испытаний 48

Получение 52

Агломерация глобул 54

Концентрирование 54

Модификация 5 5

Применение 55

Латексы синтетические — коллоидные системы, представляющие собой водные дисперсии синтетич. полимеров. Макромолекулы полимера находятся в Л. с. в виде глобулярных агрегатов (см. Глобулы). Коллоидная система Л. с. стабилизирована поверхностно-активными веществами (эмульгаторами). Большинство Л. с.— водные дисперсии эластомеров, образующиеся непосредственно в результате эмульсионной полимериза-I ции. Некоторые Л. с. изготовляют диспергированием в воде «готовых» полимеров (напр., бутилкаучука, синтетического изопренового каучука). Такие дисперсии обычно называют искусственными латекса м и. К Л. с. относят также водные дисперсии термопластов (напр., поливинилацетата, поливинилхлорида), образующиеся при эмульсионной или суспензионной полимериза