ения. Листы готового каучука сортируют и укладывают в кипы (—100 кг).

При получении каучука типа светлый креп в латекс вводят специальные отбеливающие вещества, напр. ксилилмеркаптан, и бисульфит натрия (60%-ный р-р); последний предупреждает окисление и потемнение каучука при сушке. Иногда производят дробную коагуляцию; в этом случае основная масса окрашивающих веществ остается в первой фракции коагулюма.

Коагуляцию при получении светлого крепа проводят в резервуарах без перегородок. Коагулюм промывают сначала на рифленых, а затем на быстроходных гладких вальцах. С последних каучук снимают в виде тонких ажурных листов, к-рые сушат на воздухе под навесом или в хорошо вентилируемых сушильных камерах (без подогрева воздуха). Для получения т. наз. «толстого» светлого крепа листы каучука дублируют, пропуская их через гладкие вальцы еще три раза. Затем каучук сортируют, укладывают в кипы ( — 100 кг), опудривают снаружи тальком и упаковывают в мешковину.

Для получения К. н. более низкого качества используют отходы производства высококачественных каучуков, а также т. наз. скрап. В состав скрапа входят: сгустки, образующиеся в результате самопроизвольной коагуляции каучука; нити каучука, остающиеся в надрезах дерева при испарении воды; каучук, содержащийся в коре деревьев; пленки каучука, остающиеся на стенках чаш, в к-рые собирают латекс; загрязненный каучук, образовавшийся при падении капель латекса на землю. Основные операции при получении К. н. из скрапов: очистка от коры и др. включений, сортировка, промывка на мощных вальцах, сушка.

Переработка каучука. Перед пуском в производство каучук подвергают декристаллизации (т. наз. распарке) при 50—70 °С в камерах, обогреваемых паром. Продолжительность процесса зависит от времени года и составляет 30—70 ч. При использовании токов высокой частоты продолжительность декристаллизации м. б. сокращена до 60 мин.

Пластикацию К. н. производят на вальцах, в обычных (20 об/мин) или скоростных (30—40 об/мин) резиносмесителях (см. Смесители), а также в червячных пластикаторах. Для интенсификации процесса часто применяют 0,3—0,5 мае. ч. (здесь и далее количество ингредиентов указано в расчете на 100 мае. ч. каучука) ускорителей пластикации, напр. пентахлортиофенол или его цинковую соль (ренациты V и IV), о, о'-дибенз-амидодифенилдисульфид или его цинковую соль (пептоны 22 и 65), дибензоилдисульфид, каптакс и др.; наиболее эффективны тиофенолы (см. также Пластикация каучуков). Пластичность К. н., используемого в производстве, лежит в пределах 0,25—0,50. В ряде случаев пластикацию К. н. в скоростных резиносмесителях в присутствии ускорителей пластикации совмещают с изготовлением резиновой смеси.

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители; иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. В обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 °С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу; при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластици-руют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации; последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. н. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью.

Каландрование и шприцевание. Смеси из К. н. легко листуются и дублируются на каландрах. Применение этих смесей для промазки и обкладки тканей также не вызывает затруднений. Типовой температурный режим при промазке тканей: верхний валок 70—80 "С, средней 80—90 °С, нижний 60—65 °С (см. также Каландрование). Смеси из К. н. отличаются очень хорошей шприцуемостью. Примерный темп-рный режим шприцевания: загрузочная часть корпуса 35— 60 °С, корпус 60—90 °С, головка 90—110 °С (см. также Экструзия).

Резиновые смеси. Наряду со смесями на основе одного К. н. широко применяют смеси из его композиций с синтетич. изопреновыми каучуками, бутадиеновыми каучуками (СКД и СКБ), бутадиен-стирольными каучуками всех типов, в том числе и маслонаполненны-ми, и др.

Наполнители. Наибольшее влияние на технологич. свойства смесей и механич. свойства вулканизатов К. н. оказывают газовые канальные и печные активные сажи (30—80 мае. ч.). Вязкость по Муни смесей, содержащих эти сажи, убывает в след. ряду: SAF> >ISAF>HAF>HPC>MPC>EPC. В этом же ряду убывает и износостойкость резин. Смеси с печными сажами проявляют большую склонность к подвулканизации, чем смеси с канальными сажами. Сажи типа FEF, GPF, HMF используют для получения резин с достаточно высоким сопротивлением раздиру и эластичностью и с низким теплообразованием; сажи типа SRF и GPF — для получения резин с высокими динамич. свойствами и удовлетворительной эластичностью. Мягкие смеси из К. н. получают при использовании термических (типа МТ и FT) и ламповых (типа ПМ-15) саж. Применение электропроводящих саж (типа CF и SCF) позволяет получать резины с уд. объемным электрическим сопротивлением в пределах 0,2—2 ом-м (20— 200 ом - см).

Для изготовления белых и цветных резин из К. н. применяют тонкодисперсную SiOa, ZnO, активный осажденный мел, а также неактивные наполнители — каолин, мел, литопон, тальк. Наиболее высоким усиливающим действием обладает Si02; ее использование позволяет также получать резины с хорошим сопротивлением тепловому старению. ZnO применяют для повышения сопротивления резин раздиру, активный осажденный мел — для получения смесей, сохраняющих форму после технологич. обработки (напр., после шприцевания). Использование каолина способствует улучшению технологич. свойств смесей из К. и.

Пластификаторы. В смесях на основе К. н. могут быть использованы пластификаторы всех основных типов (5—15 мае. ч.). Наиболее широко применяют сосновую и кумароно-инденовые смолы, рубракс, канифоль.

Антиоксиданты и антиозонанты. Для эффективной защиты резин из К. н. от теплового старения в смеси вводят 1—2 мае. ч. окрашивающих или неокрашиваюших антиоксидантов. К первым относятся N-фенил-р-нафтиламин (неозон Д), 1,4-дифенилфени-лендиамин (ДФФД), ]Ч-фенил-М'-изопропил-и-фени-лендиамин (продукт 4010 NA), ?г-оксифенил-й-нафтил-амин (параоксинеозон) и др., ко вторым — 2,6-ди-т/>ет-бутил-4-метилфенол (ионол), 2,4,6-три-т.рет-бутилфенол (продукт П-23), 2,2-метилен-бис-(4-метил-6-тярет-бутилфенол) (продукт 2246), меркаптобензимид-азол и др.

Окрашивающие антиоксиданты более эффективны, чем неокрашивающие; последние вводят, как правило, только в белые и цветные резиновые смеси. Особенно эффективны смеси различных продуктов, напр. неозона Д и ДФФД. В присутствии неозона Д, и-оксинеозона, 4,4'-динафтилфенилендиамина полностью подавляется каталитич. действие на окисление К. н. соединений металлов переменной валентности. Нек-рые вещества, напр. 4010 NA и ДФФД, обладают также свойствами противоутомителей.

Для защиты резин от озонного старения применяют 1—2 мае. ч. продукта 4010 NA, гс-оксинеозона, ацетон-анила или их смесей в сочетании с 2—3 мае. ч. восков (напр., сплава АФ-1). Эффективная защита резин из К. н. от светового старения достигается при совместном использовании дезактиваторов УФ-света, напр. 2,4-ди-оксибензофенона, диэтил- или дибутилдитиокарбама-тов никеля, и ингибиторов теплового и озонного старения.

Вулканизующие системы. Основной вулканизующий агент для К. н.— сера (до 3 мае. ч.). В качестве ускорителей серной вулканизации используют гл. обр. тиазолы, тиурамы, сульфенамиды. Скорость вулканизации смесей, содержащих тиазолы, недостаточно высока (табл. 6); поэтому эти ускорители вулканизации часто применяют в сочетании с вторичными ускорителями — гуанидинами, напр. с дифенил-гуанидином, тиурамами, дитиокарбаматами. С применением тиазолов получают вулканизаты, к-рые характеризуются достаточно высокими динамич. свойствами и сопротивлением тепловому старению, но низким модулем и недостаточно высокой прочностью при растяжении. При введении в смеси вторичных ускорителей повышаются модуль, прочность, твердость и эластичность вулканизатов при сохранении достаточно хороших динамич. свойств. Ускорители вулканизации класса сульфенамидов придают смесям исключительную стойкость к подвулканизации; вулканизаты таких смесей превосходят вулканизаты с тиазолами по прочностным и динамич. свойствам, эластичности. Скорость вулканизации смесей с сульфенамидами повышают с помощью вторичных ускорителей (тиурамов, дитиокарба^ матов и др.).

При вулканизации К. н. с помощью тиурамов (2—4 мае. ч. в отсутствие серы или 1,0—1,5 мае. ч. в присутствии — 1 мае. ч. серы) получают вулканизаты, обладающие высокой теплостойкостью и пониженными динамич. свойствами.

Активаторами серной вулканизации смесей из К. п. служат ZnO (1 — 4 мае. ч.) и жирные к-ты, гл. обр. стеариновая (до 4 мае. ч.); иногда используют также лаурат цинка. В качестве замедлителей подвулканизации применяют фталевый ангидрид, N-нитрозодифенил-амин, трихлормеламин, салициловую и бензойную к-ты (до 0,5 мае. ч.).

Для получения теплостойких резин из К. п. могут быть использованы бессерные вулканизующие агенты — органич. перекиси (напр., перекиси кумила и изо-пропилбензола) и алкилфеноло-формальдегидные смолы. С применением органич. перекисей получают прозрачные вулканизаты.

Вулканизация. Обычные температуры вулканизации смесей из К. н. 133—143 °С. В современной технологической практике применяют и более высокие темп-ры (до 170 °С), что позволяет сократить продолжительность процесса. Вулканизация К. н. может быть также осуществлена с помощью ионизирующих излучений.

Свойств