зиновых смесей разогретый и гомогенизированный в экструдере материал выдавливают через отверстия в гранулирующей решетке и срезают вращающимся в плоскости решетки ножом. Отверстия решетки обычно имеют форму усеченного конуса с цилиндрич. участком па выходе материала; при гранулировании синтетич. каучуков цилиндрич. участок снабжается резьбой.

Наиболее часто гранулы резиновых смесей и каучуков имеют форму цилиндра. Способность каучуков и резиновых смесей к Г. и качество гранул в значительной мере зависят от вязкости исходного материала.

Темп-ра выходящего из экструдера материала колеблется от 60—70° С для бутадиен-стирольного каучука до 120—160° С для натурального каучука. Чистые гранулы при хранении очень быстро слипаются. При сухом опудривании через специальные сопла в окружающий головку кожух подают сжатым воздухом взвесь порошкообразного материала; избыточную пылевоздушную смесь отсасывают и вновь подают на опудривание гранул, а гранулы поступают на охлаждение.

При нанесении защитного слоя мокрым способом гранулы опрыскивают водной суспензией каолина или талька (2,0%), содержащей поверхностно-активные вещества; избыток суспензии отделяют и возвращают в цикл, а гранулы сушат в ленточных или барабанных охладительно-сушильных камерах до —20° С и влажности менее 0,1%.

При хранении гранулированного материала высота слоя в бункерах не должна превышать 800—900 мм, следует также предусматривать устройства для периодич. разрушения образующихся агломератов гранул. Допустимое время хранения гранул зависит от формы и размера гранул, вязкоупругих и адгезионных свойств материала, а также от температурного режима Г., высоты слоя и условий хранения гранулята.

Преимущества применения гранулированных материалов. К основным преимуществам относятся: 1) повышение производительности процессов переработки в результате применения материала с большей плотностью, улучшение процессов теплопередачи и т. д.; 2) упрощение дозировки материала, повышение точности дозирования и равномерности подачи материала; 3) резкое повышение качества и стабильности показателей готовой продукции; 4) сохранение материалами сыпучести в условиях длительною хранения, упрощение и облегчение их транспортирования; 5) улучшение способности материала течь, устранение опасности образования

«сводов» и зависания в емкостях; 6) ликвидация запыленности в производственных помещениях, улучшение условий труда и снижение потерь материала в виде пыли; 7) уменьшение объема складских хранилищ и промежуточных емкостей.

Следует также отметить, что переработка полимеров нек-рыми методами, а также полная автоматизация процессов переработки полимерных материалов невозможны без использования сырья в гранулированном виде.

Лит ? Грузнов Г. Ф, Машины для переработки пластмасс, Л , 1966, Шенкель Г, Шнековые прессы для пластмасс, пер с нем Л , 1462, Шифрипа В. С , С а м о с а т-с к и й и Н , Полиэтилен, переработка и применение, М., 1961, Приклонская Н. В., Скачков А С, Скоростные методы приготовления резиновых смесей, М., 1963, Kunststoffe, 53, № 1, 35 (1963). Hensen F., Rohling G , Materie p'ast. ed elastomeri, 32, № 10, 1959 (1966)

M. Л Нербер.

ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ полимеров (grain size distribution, KorngroBenverteilung, repartition granulometrique) — содержание в полимерном материале частиц различного размера, выраженное в % от массы исследованного образца. Полимерные материалы выпускают в внде порошков, гранул, крошки и др.; в зависимости от условий получения их Г. с. может изменяться в довольно широких пределах (риРазмеры частиц, мн

Гранулометрич. состав полиэтилена, полученного полимеризацией этилена в различных условиях i — в среде растворителя, 2 — в газовой фазе, з — в газовой фазе при большей степени конверсии.

сунок), что затрудняет некоторые технологические операции (дозировка, пластификация, плавление и др.), связанные с переработкой полимеров. Г. с. определяют, разделяя материал на ряд более узких (по размерам частиц) фракций с последующим определением их соотношения (по массе).

Наиболее распространенный метод определении Г. с. — ситовый анализ, т. е. рассев материала на фракции с помощью набора сит с различным размером отверстий (ячеек). Когда дисперсность полимера велика, для определения Г. с. может быть использован метод седиментации или непосредственное измерение размеров частиц в пробе с помощью микроскопа.

Для характеристики размеров частиц ряда полимеров, выпускаемых промышленностью (поливинилхлорид, полистирол и др.), нормируется остаток на сите с определенным размером отверстий. В нек-рых случаях нормируется содержание фракции с минимальным размером частиц (пылевой). Эти характеристики не позволяют судить о Г. с. полимера, хотя и полезны как контрольные. Предварительное гранулирование позволяет получить полимерные материалы с узким Г. с, что значительно облегчает их переработку и является одним из важнейших условий получения изделий с высокими технич. показателями.

Лит.' Б у т т Ю М., Практикум по технологии вяжущих

веществ и изделий из них, 2 изд., М., 1953, Цюрупа Н. Н.,

Практикум по коллоидной химии, М., 1963, ГригоровО II.

[и др.], Руководство к практическим работам по коллоидной

химии, 2 изд., М.— Л , 1964. М. Л Нербер.

ГРАФИТОПЛАСТЫ (graphite-reinforced plastics, gra-phitverstarkte Plaste, plastiques renforces par graphite) — пластмассы, содержащие в качестве наполнителя природный и искусственный графит или карбони-зованные продукты (коксы, термоантрацит и т. п.).

Связующими в Г. могут быть феноло-формальдегидные, фурфурольпые и эпоксидные смолы, полиамиды, фторопласты и др. Из природных графитов в СССР в качестве наполнителей применяют гл. обр. крупнокристаллич. чешуйчатый (серебристый, элементный) графит Заваль-евского и Ботогольского месторождений, а также скрытокристаллич. графит Ногинского месторождения. Графит является хорошей сухой смазкой и обладает высокой тепло- и электропроводностью- Недостатки природного графита — высокая зольность (от 2 до 25%), что обуславливает его невысокие антикоррозионные свойства, и низкая механич. прочность [при сжатии 21 — 35 Мн/м2 (210—350 кгс/см2); при растяжении 7—21 Мн/м2 (70—210 кгс/см2)]. Поэтому природный графит вводят в Г. главным образом как антифрикционную добавку в количестве 5—10%.

Коллоидный графит марки С-1, получаемый графита-цией термоантрацита (т. е. термообработкой при 2400— 2600° С) и последующим его измельчением на коллоидных мельницах, содержит незначительное количество примесей, однако вследствие высокой стоимости и низкой прочности количество его в Г. ограничивается 5—10%.

Плотность, г/см'' .......

Прочность, Мн/м2 (кгс/см2) при сжатии

при изгибе

Модуль (упругости, Гн/м2 (кгс/см2) Коэфф. теплопроводности,

вт/(м К) [ккол/(м ч °С)] Температурный коэфф. линейного

расширения, °С-1 . .

Для конструкционных теплопроводных Г. в качестве наполнителей используют измельченные в порошок отходы графитированных электродов, к-рые представляют собой прочный искусственный графит, обладающий высокими тепло- и электропроводностью, химич. стойкостью и хорошими антифрикционными свойствами. Свойства такого наполнителя приведены ниже:

. . 1 ,75-1 , 8

60—100 (600-1000) 35— 50 (350—500) 10 — 13 [(1,0—1,3) 10s]

146—186 [120 — 160] 2,7-10-»

Для конструкционных Г. в качестве наполнителей используют также измельченный кокс и термоантрацит (антрацит, прошедший терлюобработку без доступа воздуха при постепенном повышении темп-ры до 1200— 1300° С). Эти наполнители менее теплопроводны, чем графиты, но более прочны и дешевы.

а

U

Максимальными теплопроводностью, электропроводностью и химич. стойкостью при удовлетворительных механич. показателях обладают Г. при содержании 75—85% (по массе) порошкообразного искусственного графита, гранулометрич. состав к-рого подобран в соответствии с ур-нием теоретич. гранулометрич. состава порошка наибольшей плотности.

2/^12 + 88 уГ

гДе У — содержание фракции с размером частиц меньше d, %; d — размер отверстия сита, мм; D — максимальный размер частиц, мм.

Химич. стоимость Г. ограничивается химич. стойкостью связующего.

Термореактивные графитопласты

Пресспорошки. В промышленных масштабах в СССР под названием а и т е г м и т производят Г. на основе искусственного графита и феноло-фор.иальдегидной но-волачной смолы (табл. 1).

Антегмит всех марок стоек к тепловым ударам при температурах вплоть до темп-ры теплостойкости. Он легко обрабатывается режущими и абразивными инструментами. Основной недостаток антегмита — низкая механич. прочноеib и хрупкость.

Антегмит марки АТМ-1 стоек к действию р-ров солен и минеральных неокпеляющих к-т. органич. растворителей; разрушается под действием едких щелочей, брома, фтора, азотной к-ты выше 5%-ной концентрации уже при обычной темп-ре.

АТМ-10 стоек во всех к-тах и щелочах, а также во многих окислительных средах; не стоек в атмосфере галогенов и в среде сильных окислителей. АТМ-1 Г отличается от АТМ-10 большей стойкостью к хлору и окислительным средам. При толщине 5 мм АТМ-1 непро-вицаем для воздуха при давлении до 0,6 Мн/м2 (6 кгс/см2), АТМ-10 — до 0,4 Мн/м2 (4 кгс/см2), АТМ-1Г—до 0,3 Мн/м2 (3 кгс/см2).

Изделия из антегмита можно получить на горизонтальных прошивных пульсирующих прессах [темп-ра первой зоны 120—180° С, второй 140—220° С, давление 5—18 Мн/м2 (50—180 кгс/см2), скорость выхода профильных изделий из мундштука пресса 0,2—0,4 м/мин] или на вертикальных прессах [темп-ра матрицы 140— 160° С, пуансона 115—130° С; давление 15—19 Мн/м2 (150—190 кгс/см2), время выдержки при наибольшем давлении 5 сек]. Малогабаритные изделия из антегмита прессуют почти так же, как и феноло-формальдегидные прессматериалы; крупногабаритные изделия можно формовать в открытых формах с использованием виброуплотнения. После формования не требуется дополнительной пропитки или механич. обработки изделий. Для повышения химич. стойкости и теплостойкости изделия подвергают термич. обработке; при этом, однако, механич. прочность несколько снижается.

Антегмит применяют как ан