ием), а затем полученную смесь гранулируют в шнековом или дисковом грануляторе. По второму способу гранулирование проводят в одном аппарате — шнековом смесителе с двумя и более шнеками.

Таблетирование сухих смесей проводят на таблеточных машинах при давлении 40—100 Мн/м2 (400—1000 кгс/см1), диаметр таблеток 20—60 мм, толщина 6—12 мм.

Для получения вальцованного В. смесь, приготовленную в смесителе с Z-образной мешалкой, подвергают термич. пластикации на двухвалковых вальцах при 160— 175° С.

Свойства. В.— негорючий термопластичный материал; хорошо поддается механич. обработке на обычных станках; легко сваривается с помощью сварочного прутка горячим воздухом (230—250° С) и хорошо склеивается разнообразными видами клеев (в основном на основе поливинилхлорнда и перхлорвиниловой смолы). Прочность сварных и клеевых соединений достигает 80—90% от прочности материала. В. устойчив к действию к-т, щелочей и алифатич. углеводородов; неустойчив к действию ароматич. и хлорированных углеводородов. Ниже приведены основные физич. свойства В.:

Прочность, Мн/м2(кгс/см')

при растяжении 40—60 (400—600)

при сжатии 80—160 (800—1600)

при изгибе 90—120 (900—1200)

Модуль упругости, Гн/м2(кгс/см2) . 3—4 (30 000—40 000)

Относительное удлинение, % . . . 10—25

Твердость по Бринеллю, Мн/мг

(кгс/мм') . . 130—160 (13—16)

Теплостойкость по Мартенсу, "С . . 6 5—7 0

Темп-ра размягчения по Вика, °С . . 75—90

Темп-ра хрупкости, °С 75

Уд. теплоемкость, кЬж/(кг К) —

[кал/(г-°С)] 1,13—2,14 [0,27—0,51]

Теплопроводность, вт/(м К),

\ккал/(м ч °С] 0,15—0,16 [0, 13—0,14]

Температурный коэфф. линейного расширения, "С-1 (65—80) 10-»

Водопоглощение. за 24 ч (20 °С), % . . 0,4—0,6

Уд. электрич сопротивление

объемное, Том-м(ом см) .... 1—10 (1014—101В)

поверхностное, Том(ом) .... 100 (1014)

Электрич. прочность (20°С), Мв/м,

или кв/мм 15—35

Диэлектрич. проницаемость при

50 гц 4,1

800 гц 3,1—3,5

Тангенс угла диэлектрич. потерь,

50 гц 0 ,04

1 Мгц 0,025

Переработка. Изделия из В. получают: 1) каландро-ванием; 2) прессованием; 3) экструзией; 4) литьем под давлением; 5) пневмо- и вакуумформованием.

Каландрованием провальцованной или гомогенизированной в двухшнековом экструдере массы получают пленочный В. (см. Поливинилхлоридные пленки).

Мелкие изделия (части вентилей, насосов, кранов и т. п.) прессуют из таблетированного В. (предварительно прогретого до 190°С) в горячей прессформе (120°С) или из холодной порошкообразной смеси в пресс-форме с темп-рой 170—180°С. Прессование проводят на гидравлич. прессах при давлении 40—80 Мн/м'1 (400—800 кгс/см2) и выдержке 0,5 мин на 1 мм толшины изделия. Листовой В. изготовляют горячим (170°С) прессованием пакетов, собранных из каландрованной пленки, на многоэтажных гидравлич. прессах при давлении 9 Мн/м2 (90 кгс/см2) для получения листов толщиной до 10 мм и 5 Мн/м2 (50 кгс/см2) — для листов толщиной от 10 до 20 мм. Из провальцованной массы штранг-прессованием получают трубы и профилированные изделия.

Экструзией гранул или порошкообразной смеси получают трубы, профилированные изделия, сварочный пруток и листовой материал, экструзией с раздувом — полые изделия. Гранулы перерабатывают на одношнековых экструдерах с переменной глубиной нарезки, имеющих степень сжатия 1,5—2,0 и отношение длины к диаметру шнека не меньше 15—20. При переработке порошкообразных смесей применяют экструде-ры с зоной отсоса; отношение длины к диаметру шнека 20—24, степень сжатия до 3,5, темп-ра в корпусе экстру-дера 165— 190°С, в головке 190—205°С; экструдат нуждается в интенсивном охлаждении. Экструзия В. осложняется близостью темп-р размягчения и разложения поливинилхлорнда.

Литьем под давлением из гранул (в основном суспензионного поливинилхлорвда) формуют разнообразные изделия различного профиля. При этом используют литьевые машины со шнековой предпласти-кацией [отношение длины шнека к диаметру 15—18, давление при впрыске 60—100 Мн/м2 (600—1000 кгс/см2), темп-ра в материальном цилиндре 190—220°С, в форме 60— 70°С].

Вакуумформованием из листов В. изготовляют крупные изделия различной конфигурации (ванны, раковины, барельефы, ящики и др.). Формование ведут при темп-ре материала 140—160°С.

Применение. В. применяют в качестве конструкционного коррозионностойкого материала в химич. пром-сти (для изготовления ванн, емкостей, трубопроводов, запорной арматуры, футеровки и т. п.); в системах водоснабжения, канализации, ирригации и мелиорации (трубы, фитинги и т. п.); в строительстве (отделочные материалы, кровельные листы, оконные переплеты и т. п.). В. используют также в качестве упаковочного материала для бытовых товаров (сосуды, контейнеры, флаконы ит. п.).

За рубежом В. известен под названием жесткий поливинилхлорид (rigid PVC, hart PVC, rigide PVC). В. выпускают во многих странах под торговыми названиями: бреон, корвик (Англия); децелит, хосталит, винидур (ФРГ); игелит (ГДР); винибан (Япония).

Производство В. впервые было организовано в Германии в 30-х годах XX в. (о структуре производства и потребления В. см. Поливинилхлоридные пластмассы).

Лит ? Получение и свойства поливинилхлорнда, под ред.

Е. Н. Зильбермана, М., 1968 Щ у п к и й С. В., П у р к и н

В. С , Винипласт, М — Л., 1953, Николаев А Ф , Синтетические полимеры и пластические массы на их основе, 2 изд.,

М.— Л., 1966, П и к И. III., Прессовочные, литьевые и поделочные пластические массы, М.— Л., 1964, Химия и технология

полимеров, пер. с нем., т. 1—2, М.— Л , 1965—66, Справочник по пластическим массам, под ред. М. И. Гарбара [и др.],

т. 1—2, М., 1967—69. М. Л. Нербер.

ВИНОЛ — см. Поливинилспиртовые волокна.

ВИСКОЗА (viscose) — р-р ксантогената целлюлозы в разб. водном р-ре NaOH. Получение В.— сложный процесс (рис.), состоящий из след. основных стадий: 1) обработки исходной целлюлозы (Ц.) водным р-ром NaOH с целью получения так наз. щ е л о ч и о й Ц. (мерсеризация Ц.); 2) измельчения щелочной Ц. для увеличения ее уд. поверхности; 3) предсозреваиия щелочной Ц., во время к-рой она подвергается окислительной деструкции для снижения ее мол. массы; 4) взаимодействия щелочной Ц. с CS2 (ксантогенирование);

5) растворения ксантогената Ц. с образованием В. и

6) подготовки В. к формованию (фильтрация, удаление воздуха). Все стадии, за исключением 4-й и 5-й, про

водят в аппаратах непрерывного действия. В перспективе предполагается осуществление полностью непрерывного метода получения В.

Мерсеризация. В зависимости от аппаратурного оформления процесса концентрация р-ра NaOH составляет 220—280 г/л, темп-ра процесса 20—60°С, продолжительность 30—60 мин, модуль ванны (отношение объема щелочи к массе обрабатываемой целлючения к-рой равны 100—200 г/л. Процесс осуществляют в аппаратах периодич. и непрерывного действия.

Предсозревание. Степень полимеризации исходной Ц. 1000—1200, в готовом волокне — 350—5500. Степень полимеризации снижается при мерсеризации, а также при предсозревании вследствие окислительной деструкции Ц. под действием кислорода воздуха. Продолжительность предсозревания в значительной ете[C,H7Os(OH),]„ + NaOH ZL

лозы) 3—50 л/кг При мерсеризации Ц. сильно набухает, ее низкомолекулярные фракции (г е м и ц е л л ю л о-з ы) растворяются и образуется щелочная Ц.:

:[С,Н,0,(ОН),ОКа]„ I

:[С„Н,02(ОН)3 NaOH]„ и

В соответствии с различной реакционной способностью гидроксильных групп Ц. наиболее вероятно одновременное образование алкоголятов I и аддитивного соединения II. Степень замещения у (число гидроксильных групп Ц., вступивших в реакцию, в расчете на 100 элементарных звеньев) составляет 100—НО.

Мерсеризацию Ц. осуществляют в аппаратах периодич. (ванны-прессы) или непрерывного действия. Ванна-пресс представляет из себя металлич. емкость, в к-рой стоящие вертикально листы целлюлозы после обработки щелочью подвергаются отжиму с помощью горизонтально движущегося поршня. Аппарат рассчитан на загрузку 250—500 кг Ц.; цикл его работы ок. 2 ч. Более перспективны установки непрерывной мерсеризации, отжима и измельчения, производительность к-рых составляет 25 т/сут, степень отжима (отношение массы отжатой щелочной Ц. к массе исходной) — 2,8—3,2.

Измельчение. Степень измельчения щелочной Ц. характеризуется насыпной массой, оптимальные знапени определяется темп-рой: 8—10 ч при 3 5—40°С и 1,5—2 ч при 50—60°С. Добавки к щелочной Ц. катализаторов окислительной деструкции (солей Со, Mn, Fe, перекиси водорода и др.) приводят к сокращению времени предсозревания. Снижение мол. массы Ц. можно совместить с непрерывной мерсеризацией путем добавки к мерсеризационному р-ру щелочи Н202. Измельчение в аппаратах периодич. действия при повышенных темп-рах также позволяет исключить предсозревание из технологич. цикла или свести его к минимуму. Предсозревание чаще всего осуществляют на ленточных транспортерах, в бункерах, в двухтрубных аппаратах с планетар-но-вращающимися шнеками; возможно также проведение процесса во вращающихся трубах. Производительность этих аппаратов составляет 12—25 т/сут.

+ nH20

/0(ОН)202Н7С„

c=s

\SN~a

Ксантогенирование. Образование ксанто-гената происходит по реакции:

[С0Н,О8(ОН)3 NaOH]„ + nCS2 :

При ксантогенировании наряду с основной протекает побочная реакция взаимодействия NaOH и CS3: 6Na0H + 3CS2 —J- 2NasCS3 + Na„C03 + 3H20

Ксантогенат Ц.— Na-соль целлюлозоксантогеновой к-ты; он имеет оранжевую окраску, обусловленную примесями побочных продуктов (свободный от примесей ксантогенат — светло-желтый). Расход CS2 при ксаято-генировании составляет 32—40% от массы а-целлюлозы; ок. 20—30% GS2 расходуется на образование побочных продуктов.

В производственных условиях получают ксантогенат с у=50—70. Такой продукт растворяется в разб. р-ре NaOH. Ксантогенат Ц.— неустойчивое соединение; под действием водного р-ра NaOH он распадается с образованием Ц., а выделившийся CS2 реагирует с NaOH. Отдельные фракции ксантогената Ц. могут отличаться по у и внутримолекулярному распределению тиокар